[发明专利]一种动力电池极柱体加工工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种动力电池极柱体加工工艺，该加工工艺制备的动力电池极柱体适用于锂离子电池、镍氢电池、镍镉电池、镍碳电池及其他二次电池。

背景技术

目前，车用动力电池极柱体特别是锂离子电池采用的铆接工艺，铆接工艺只能确保两个不同部件之间的连接是通过物理连接的方式，并非为一整体，长期使用可能存在由于材料之间的热膨胀系数不一致导致铆接部位产生间隙，同时还有可能因为发热或者其他原因导致铆接部位产生氧化膜，导致连接内阻增大，另外，以前的极柱体制作工艺复杂，材料损耗大。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是克服现有技术的缺陷，提供一种动力电池极柱体加工工艺，它制备的动力电池极柱体的自身内阻比较小，而且简化了工艺，降低了材料损耗。

为了解决上述技术问题，本发明的技术方案是：一种动力电池极柱体加工工艺，包含以下几个步骤：

(1)汇流排成型；

(2)密封盘极柱加工；

(3)汇流排与密封盘极柱的密封盘焊接；

(4)汇流排开槽，形成多个汇流片，并且相邻的汇流片具有间隔槽；

(5)汇流片的入口处倒角；

(6)汇流片的下部的边棱处倒角；

(7)镀镍处理。

进一步，在所述的步骤(1)中，汇流排是通过冲压成型或是浇注成型的。

进一步，在所述的步骤(3)中，汇流排与密封盘极柱的密封盘焊接采用的是高频焊接方式。

进一步，汇流排与密封盘极柱的焊接处具有0.1～100mm的熔接深度。

进一步，汇流排和/或密封盘极柱由不锈钢或纯铁或铝或铜材料制成。

进一步，在所述的步骤(4)中，所述的间隔槽的宽度为0.1～10mm。

进一步，所述的汇流片的入口处和下部的倒角为直角倒角或圆弧倒角，直角倒角的倒角角度为1～89°。

进一步，在所述的步骤(4)中，所述的汇流片的厚度为0.1～50mm。

进一步，加工完成之后进行表面镀镍处理，镀镍采用化学镀镍或电镀镍。

采用了上述技术方案后，由于焊接极柱体的倒角设计有利于实现机械自动化装配，可以有效避免极柱体装配过程中给电池极耳带来的损伤，同时通过焊接来实现密封盘极柱和汇流排的连接可以最大程度降低极柱体内阻。

附图说明

图1为本发明的动力电池极柱体加工工艺的流程示意图；

图2为本发明的动力电池极柱体加工工艺的制造过程的示意图。

具体实施方式

为了使本发明的内容更容易被清楚地理解，下面根据具体实施例并结合附图，对本发明作进一步详细的说明。

如图1、2所示，本实施例的动力电池极柱体制造方法包括以下几个步骤：

步骤S101，汇流排成型：

利用模具将材料101做成如图2中所示的汇流排半成品102的形状，此汇流排成型是通过冲压成型或是浇注成型的。

步骤S102，密封盘极柱加工：

采用机加工方式通过原材料201加工出如图2中所示的密封盘极柱半成品202。

步骤S103，汇流排与密封盘极柱的密封盘焊接：

采用高频焊接方式将汇流排半成品102与密封盘极柱半成品202焊接起来，形成动力电池极柱体第一半成品301；焊接处具有0.1～100mm的熔接深度。

步骤S104，汇流排开槽，形成动力电池极柱体第二半成品302，间隔槽12的宽度可以为0.1～10mm，该宽度指的是相邻的汇流片之间的间距；汇流片的厚度可以为0.1～50mm，该厚度指的是汇流片在间隔槽的宽度方向的垂直方向的厚度。

步骤S105，汇流片13入口倒角，形成动力电池极柱体第三半成品303。

步骤S106，汇流片13下部的边棱倒角，形成动力电池极柱体第四半成品304。所述的汇流片13的入口处和下部的倒角为直角倒角或圆弧倒角，直角倒角的倒角角度为1～89°。本实施例采用直角倒角，倒角角度选45°。

步骤S107，镀镍，形成动力电池极柱体成品305，为了防止极柱体在使用过程中被腐蚀，对极柱体整体进行镀镍处理，镀镍可以采用化学镀，也可以采用电镀镍，本实施例采用化学镀镍。

汇流排和/或密封盘极柱由不锈钢或纯铁或铝或铜材料制成，但不限于此。

将制备的动力电池极柱体测试其电阻，比较低，同时在制备过程中，也降低了材料的损耗。

以上所述的具体实施例，对本发明解决的技术问题、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。