[发明专利]降低催化裂化干气中氢气含量方法

说明书

技术领域

本发明属于重油的催化裂化领域，涉及一种降低催化裂化干气中氢气含量方法。

背景技术

流化催化裂化(FCC)是炼油工艺中加工重质油的主要技术手段之一，其主要目的产品是汽油、柴油和液化气。催化裂化过程中干气、焦炭产率的增加，尤其是干气中氢气含量的增加，势必使具有高附加值的轻油中的氢气含量减少，从而影响到轻油产品的质量。随着原油的日益重质化和劣质化，同时轻质油需求日益增加，FCC主原料油的重质化和劣质化也在不断加剧。如何适应原料油的变化以最大幅度提高轻质油收率，减少干气和焦炭产率，同时降低干气中氢气的含量，成为FCC今年来关注的问题之一。

专利文献CN101275081，公布了一种减少催化裂化干气的方法，在常规催化裂化原料中引入一种活性组分，利用活性组分易于生成三配位正碳离子的反应特性，再与原料分子经负氢离子转移反应，从而减少了干气的生成，改善了产品分布，所提到的活性组分为催化裂化汽油。

专利文献CN200910015985.4，将裂解碳九芳烃掺作催化裂化原料或作催化装置的终止剂，在压力0.1～0.8MPa,温度450～600℃下反应，掺作催化原料时掺入比例2％～15％，作终止剂时，掺入比例为2％～10％。结果表明可以改善催化裂化产品分布，提高轻质油收率。但此专利未提到降低干气产率以及降低干气中氢气含量这一技术特点。

发明内容

本发明的目的是提供一种降低催化裂化干气中氢气含量方法，灵活、简便，提高目的产品的产率和质量，降低催化裂化干气的产率，同时降低干气中氢气含量，从而改变反应条件的苛刻度，能够有效地降低催化裂化干气的产率，同时降低干气中氢气含量。

本发明降低催化裂化干气中氢气含量方法，在流化催化裂化提升管反应器的预提升介质入口和FCC主原料入口之间设置反应器隔板，将提升管反应器的下部分隔为平行于轴向的2个反应区a反应区和b反应区，并在各反应区设置相应的催化剂入口和原料喷嘴；其中，来自再生器的高温再生催化剂进入a反应区，冷却后的再生催化剂进入b反应区；将裂解碳九芳烃注入提升管反应器中的b反应区，裂解碳九芳烃与充满冷却后的再生催化剂的b反应区内反应，反应后的物流以及a反应区内未参与反应的高温再生催化剂在各自的反应区内沿提升管反应器上行，在提升管反应器隔板出口处汇合后，与经蒸汽雾化的FCC主原料接触并发生反应；反应后物料经分离反应产物，待生剂经汽提、再生后返回提升管反应器循环使用。

反应器隔板的高度占提升管反应器总长度的15～45％。

高温再生催化剂的温度为600～700℃；

催化剂与FCC主原料的质量比为6:1～10:1，冷却再生催化剂的温度为400～550℃；再生催化剂与FCC主原料接触前的温度600-680℃。

再生催化剂与FCC主原料的质量比为6:1～10:1，冷却再生催化剂与裂解碳九芳烃的反应温度360℃～500℃，反应压力为0.2～0.4MPa；再生催化剂与FCC主原料的反应温度500℃～600℃，反应压力0.3～0.6MPa，再生催化剂与FCC主原料的质量比为4:1～10:1。

再生器的再生温度为600℃～750℃。

FCC主原料为常压渣油、减压渣油、直馏蜡油、焦化蜡油或加氢尾油中的一种或多种混合。

裂解碳九芳烃的加入量为FCC主原料质量的3％～12％。

催化剂为活性组分含Y或HY的沸石、超稳Y型沸石、ZSM-5系列沸石、具有五元环结构高硅沸石、β沸石、镁碱沸石中的一种、两种或三种，或无定型硅铝催化剂。优选RMS-8催化剂，生产厂家为齐鲁石化催化剂厂。

提升管反应器的结构为：提升管反应器的提升管反应器体的一侧下部设置再生斜管，与再生斜管对应的提升管反应器体的另一侧设置裂解碳九芳烃入口；提升管反应器内部的底部设置预提升介质入口，内部的顶部设置主原料入口，预提升介质入口和主原料入口之间设置反应器隔板，反应器隔板将提升管反应器的下部分隔为平行于轴向的a反应区和b反应区，并在各反应区设置相应的催化剂入口和原料喷嘴。

a和b两反应区的横截面积比例为1:1～5:1。

裂解碳九芳烃的加入量为催化裂化原料质量比例的3％～12％。裂解碳九芳烃选自原油加工副产物，主要来自烯烃厂的裂解装置。