[发明专利]一种石灰石冶炼低磷钢的转炉操作的方法

说明书

技术领域

本发明属于转炉冶炼技术领域，特别是提供了一种石灰石冶炼低磷钢的转炉操作的方法，适用于转炉脱磷及低成本控制。

背景技术

近年来，钢铁行业进入严重亏损，同时环保压力越来越大。在这种环境下，各钢企纷纷开展节能降本的工艺改进及技术开发。由北科大提出的石灰石炼钢工艺，不仅降低了石灰石煅烧的二氧化碳及粉尘排放，也降低了转炉冶炼成本，被各个钢厂纷纷采用。

首秦公司结合自身100t转炉的炉料结构，通过调整冷却料比，优化吹炼操作制度，实现了石灰石完全替代石灰造渣冶炼，同时为了扩大全石灰石冶炼工艺的应用范围，在此基础上进一步开发了全石灰石冶炼低磷钢种的工艺，实现了转炉终点温度1620-1660℃时，钢水终点磷含量≤0.012％，成品磷含量≤0.015％的钢种冶炼。

发明内容

本发明的目的在于提供一种石灰石冶炼低磷钢的转炉操作的方法，实现了低成本辅料冶炼高品质钢种。

1、原料装入转炉：原料包括铁水、废钢、石灰石；

铁水：98-101吨(t)，废钢：10-15吨(t)；石灰石：6-8吨(t)/炉；

所述铁水Si为0.30％-0.60％，铁水温度1280-1350℃。

所述的石灰石粒度：石灰石粒度10-50mm，粒度小，能在转炉高温下快速煅烧成渣；粉末率低，减少了有效成分的风机抽走的损失。

所述的石灰石成分：CaO：45-55％，MgO：5-10％，SiO2：0-5％，S：0-0.05％，烧损：35-45％；均为重量百分数。

2、转炉辅料采用石灰石完全替代活性白灰，石灰石通过高位料仓分三批以上加入，转炉开吹加入第一批2-3吨(t)，双渣后开吹加入第二批3-4吨(t)，后期视温度情况加入第三批及其后批次，每次加入0.3-0.5吨(t)。

3、吹炼方式：采用留渣及双渣操作，前期吹炼时间5-7min，提枪前压枪20-30s，枪位1.1-1.2m，控制双渣温度1340-1400℃，炉渣碱度1.5-1.8，双渣倒渣量2-4t。吹炼过程采用矿石或红泥化渣，加入量0.5-1.5吨，控制终点炉渣碱度3.2-3.6。

4终点控制：终点温度控制在1620-1660℃，终点C为0.03-0.04重量％，终点P可达到0.008-0.012重量％。可实现钢水成品磷≤0.015重量％。

本方法既能有效减少石灰石在套筒窑煅烧的碳排放及粉尘污染，也能有效降低转炉的辅料成本。同时，实现了低成本辅料冶炼高品质钢种的目的。

具体实施方式

实例1：炉次3Q05093冶炼。铁水Si为0.40％，铁水温度1300℃。铁水加入量99.7t，废钢装入量11t。留渣操作，第一批加入石灰石2399kg，双渣吹炼5.5min，第二批加入石灰石3294kg，后期加入一批石灰石350kg。双渣时铁水温度1358℃，炉渣碱度1.67，倒渣量2.2t。终点拉碳温度为1634℃，终点P为0.009％，终渣碱度为3.52。

实例2：炉次3P04357冶炼。铁水Si为0.38％，铁水温度1314℃。铁水加入量98.9t，废钢装入量13t。留渣操作，第一批加入石灰石2581kg，双渣吹炼5.8min，第二批加入石灰石3142kg，后期加入一批石灰石480kg。双渣时铁水温度1349℃，炉渣碱度1.66，倒渣量3.1t。终点拉碳温度为1653℃，终点P为0.012％，终渣碱度为3.41。