[发明专利]一种链条用高耐磨滚子含油轴承及其制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及粉末冶金领域，具体涉及到一种链条用高耐磨滚子含油轴承及其制备方法

背景技术

链条用高耐磨滚子含油轴承是指利用模具将铁铜混合粉末压制、烧结、整形、真空浸油，而得到尺寸精度高、同心度好、垂直度好的、耐磨性能好的含油轴承。比现有的铜基含油轴承相比，铁铜基含油轴承材料成本下浮了一半。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：提供一种具有高精度、高含油率、耐磨性好等优点的链条用高耐磨滚子含油轴承。

为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案为：一种粉末冶金含油轴承，按质量份数计，由下述原料制成：还原铁粉(FHY80.23)80份、铜粉(通常为电解铜粉，粒度为200目)20份、石墨粉0.8-1.2份、铜包石墨1.0-2.0份、锡粉(FSn2)1.0-2.0份、硬脂酸锌0.6-1.0份及锭子油(10#)0.1-0.15毫升/千克所有固体原料。

本发明所要解决的进一步的技术问题是：提供一种具有高精度、高含油率、耐磨性好等优点的链条用高耐磨滚子含油轴承的制备方法。

为解决上述进一步的技术问题，本发明所采用的技术方案为：一种链条用高耐磨滚子含油轴承的制备方法。

1)混料：将还原铁粉(FHY80.23)装入混粉机中，然后，向混粉机中加入电解铜粉(200目)、锡粉(FSn2)、铜包石墨、锭子油(10#)，搅拌10-20分钟，再向混粉机中加入石墨粉和硬脂酸锌，搅拌均匀后过筛，放置至少12小时，得到铁铜基混合粉末；

2)压制：将步骤1)所得铁铜基混合粉末装入模具中，在500～530MPa的压力下压制成型；

3)烧结：将经步骤2)压制成型的生坯放入通过式网带烧结炉，在氢气和氮气混合气体的保护下，网带以90～100毫米/分钟的速度行进；首先通过预热段，温度为350～650℃，时间不少于35分钟，将硬脂酸锌和粘结剂烧除，然后经过高温段，温度650～850℃，时间不少于1小时，最后，经过冷却段，出炉；

4)共摺去毛刺：将经步骤3)烧结好的含油轴承装入共摺机中，抛光20-30分钟，去除毛刺；

5)整形：在整形冲床上装好含油轴承的整形模具，将含油轴承放入模具中，进行整形处理，经整形过的含油轴承提高了尺寸精度、同心度、垂直度等形位公差；

6)真空浸油：将整形好的含油轴承，在一大气压下抽真空，将油渗入到轴承里。

所述过筛时，筛目数为80～100目。

所述的氢气与氮气的体积百分比为2.5～30：70～97.5。

本发明的有益效果是：与传统的机加工锥齿轮相比，本发明所述的粉末冶金锥齿轮，是将铁粉、铜粉、石墨粉、镍粉、钼粉、微粉蜡、氟化钙充分混合后得到的合金铁基粉末在经过压制、烧结、机加工、热处理以及表面振动研磨处理后得到成品，因为采用了粉末冶金加工工艺，大幅降低了制造成本，提高了材料利用率和生产效率。

具体实施方式

下面通过实施例，详细描述本发明所述的粉末冶金锥齿轮的原料配比。

实施例1

还原铁粉(FHY80.23)80公斤、电解铜粉(200目)20公斤、石墨粉0.8公斤、铜包石墨1.0公斤，锡粉(FSn2)1.0公斤、硬脂酸锌0.6公斤、锭子油(10#)15mL。

实施例2

还原铁粉(FHY80.23)80公斤、电解铜粉(200目)20公斤、石墨粉1.0公斤，铜包石墨1.5公斤，锡粉(FSn2)1.5公斤、硬脂酸锌0.7公斤、锭子油(10#)12mL。

实施例3

还原铁粉(FHY80.23)80公斤、电解铜粉(200目)20公斤、石墨粉0.9公斤，铜包石墨2.0公斤，锡粉(FSn2)1.2斤、硬脂酸锌0.8公斤、锭子油(10#)14mL。

链条用高耐磨滚子含油轴承的制备方法，包括以下步骤：

1)混料：首先取权利要求1所述的原料，先将还原铁粉(FHY80.23)装入混粉机中，然后，向混粉机中加入电解铜粉(200目)、锡粉(FSn2)、铜包石墨、锭子油(10#)，搅拌10-20分钟，再向混粉机中加入石墨粉和硬脂酸锌，搅拌均匀后过筛，然后，放置至少12小时，得到铁铜基混合粉末。

2)压制：将步骤1)得到的铁铜基混合粉末装入模具中，在500～530Mpa的压力下压制成型；