[发明专利]一种CFB 锅炉耐磨内衬工程节能环保烘炉方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种烘炉方法，特别是一种CFB 锅炉耐磨内衬工程节能环保烘炉方法。 

背景技术

根据循环流化床锅炉（CFB）的烘炉工艺，烘炉过程分为施工后低温烘干干燥和启动运行高温结晶水脱水两个阶段。 

原使用微型燃烧器充分燃烧的烟气烘炉方法在高温结晶水脱水阶段，由于采用微型燃烧器热烟气烘炉的方法在温度上难以达到高温烧结的效果。原一台440t/h的CFB锅炉低温烘炉必须使用100吨柴油以上，而且排烟出现黑色浓烟，污染严重。并且原烟气烘炉方法的烘炉设备的功率在15KW/h，功率高而效率低。 

发明内容

发明目的：本发明的目的在于解决现有的烘炉设备产生烟气烘炉方法污染严重、能源消耗多和效率低的问题。 

    技术方案：本发明提供以下技术方案：一种CFB 锅炉耐磨内衬工程节能环保烘炉方法，包括以下步骤： 

    a）准备阶段，确认锅炉、微型燃烧器以及设置于锅炉上的水冷壁管压力验收合格，可以投入的正常烘炉运行；

b）第一阶段烘炉：

1）启动床下点火风道2只微型燃烧器，以16Kg/h-20Kg/h的油量低烟温投运，稳燃后逐步加大油量，并按升温曲线保温及升温；

2）启动风室的2台微型燃烧器，以16Kg/h-20Kg/h油量低烟温投运，稳燃后逐步加大油量，并按升温曲线保温及升温；

3）启动炉膛的2台微型燃烧器，以16Kg/h-20Kg/h油量低烟温投运，稳燃后逐步加大油量，并按升温曲线保温及升温；

4）启动返料阀的2台微型燃烧器，以16Kg/h-20Kg/h油量低烟温投运，稳燃后逐步加大油量，并按升温曲线保温及升温；

5）根据DCS系统反应出的各点的温度状况，再启动炉膛及返料器的另外2台微型燃烧器；

6）在旋风分离器及炉膛出口的温度升到150度时启动旋风分离器进口的2台微型燃烧器，以16Kg/h-20Kg/h油量低烟温投运，稳燃后逐步加大油量，并按升温曲线保温及升温；

c)在第一阶段烘炉结束后，将所有的微型燃烧器及其相关装置全部拆除，当机组具备整组启动条件后，在整组启动时，结合冲管对耐火材料进行第二阶段烘炉。

    作为优化，所述锅炉上设置的水冷壁管在烘炉过程中保持满水状态，汽包水位在正常运行状态。 

    作为优化，所述烘炉过程中的温度均为烘炉过程中热烟气的测量温度。

作为优化，所述微型燃烧器均连接到临时油罐。 

    工作原理：根据耐火耐磨材料的干燥过程在80-130摄氏度时析出游离水，该过程是烘炉程序中的重要环节。由于该材料密度大且具有相当的厚度，水分的析出极为困难，所以必须遵循其缓慢均匀析出的规律才能使水分顺利析出，使该材料不致受损和其体积达到稳定状态。通常耐火材料具有一定的水分，它首先是由表面开始蒸发，蒸发速度将随耐火材料的水分降低而下降。 

    在初始阶段，宜采取低温和量多的充分燃烧的干燥烟气，干燥速度应加以控制（在该时段将达到最大值的干燥速度），随着温度的上升，干燥速度加快。在稍后阶段，为保护良好的烘炉过程，在干燥区域内可保持较高的温度。 

有益效果：本发明与现有技术相比：使用本发明提供的烘炉方法主要是针对施工后的第一阶段（即施工结束后的低温干燥阶段）烘炉，以达到对耐磨耐火烧注料的初期内外水分蒸发并进行低温烧结的作用。而且同样一台440t/h的CFB锅炉低温烘炉这是使用65吨柴油。且排烟出现白色烟气（水蒸气），无严重污染。由于节省燃油35吨以上也达到了节能的目的。 

使用本发明提供的烘炉方法主要是针对施工后的第一阶段（即施工结束后的低温干燥阶段）烘炉的每台微型燃烧器（14台）的损耗功率是0.5KW/h，原烟气烘炉方法的微型燃烧器的功率在15KW/h，按照原16台微型燃烧器计算耗电：15KW/h×16台=240KW。本发明烘炉方法耗电计算：0.5KW/h×14台=7KW/h。整体烘炉（时间168小时）节约耗电计算：（15KW/h×16台×168）-（0.5KW/h×14×168）=39144KW/h, 以上也达到了节能的目的。 

使用本发明提供的烘炉方法主要是针对施工后的第一阶段（即锅炉本体安装施工结束后的低温干燥阶段）烘炉，无需锅炉排烟系统的安装完成（引风机、电除尘、烟囱），只要在后过热器最上部的人孔门左右安装两个临时排烟管即可。有效节省和提高烘炉效率和时间。