[发明专利]一种耐老化胶圈的生产工艺

说明书

技术领域

本发明涉及镜片生产配件技术领域，尤其涉及一种胶圈。

背景技术

眼镜镜片在生产初期是采用胶圈、模具来组合装配，为了减少镜片生产成本，现大部份的生产厂家均朝胶带合模装配工艺发展。但有一部份镜片的生产时，胶带无法替代胶圈，还是需要用胶圈实现与模具的装配工艺。因此胶圈的生产质量必需把控，否则会导致镜片的生产质量无法控制。

另外，胶圈由于在装配后，需要与镜片原料一起固化，因此胶圈使用一次后，容易老化后变硬。在镜片浇注时，需要扳开胶圈，而老化变硬的胶圈弹性不好，扳开后恢复不到位，造成镜片漏料或气泡等问题，每次的生产工艺均需要更换新的胶圈，极大提高了镜片的生产成本，也造成胶圈原料的极大浪费，不利于环保节能理念。

发明内容

本发明的目的在于，提供一种耐老化胶圈的生产工艺，以解决上述技术问题。

本发明所解决的技术问题可以采用以下技术方案来实现：

一种耐老化胶圈的生产工艺，采用胶圈原料进行注塑成型，制成胶圈，其特征在于，所述胶圈原料包括EVA(乙烯-乙酸乙烯共聚物14-3)和热塑性弹性体TPV(热塑性三元乙丙动态硫化弹性体)；

所述EVA和热塑性弹性体TPV在注塑前进行均匀混合。

本发明在通过不断试验分析，在原有的胶圈原料上增加了热塑性弹性体TPV，能改善提高胶圈的抗老化性能，胶圈弹性更好、复位到位，进而能有效减少镜片生产中漏料、气泡的产生。

所述热塑性弹性体TPV的重量百分比占所述EVA的3％-5％。

本发明采用上述比例后，添加一次热塑性弹性体TPV后，可以重复使用多次镜片生产工艺，大大延长了胶圈的使用寿命，减少了生产成本。

所述胶圈原料中的EVA还可以采用胶圈废料，所述胶圈废料为在镜片加工工艺时，通过合模装配、原料浇注、一次固化、出炉剥离的胶圈废料；

所述胶圈废料在作为胶圈原料时，进行破碎、清洗和烘干，烘干后的胶圈废料与热塑性弹性体TPV常温均匀混合后，注塑成型制成胶圈。

本发明在胶圈的性能下降后，可以以再添加热塑性弹性体TPV的方式，将胶圈废料重复利用，大大减少生产成本，且节能环保优势突出。本发明制成的胶圈可以循环使用200次以上。

本发明的胶圈原料中的EVA采用胶圈废料时，采用如下步骤制作胶圈：

1)胶圈废料清洗：将胶圈废料放入胶圈搅拌清洗机，加入占胶圈废料重量3％-5％的洗衣粉，占胶圈废料重量1％-2％的氢氧化钠，常温搅拌2小时-2.5小时；

2)高压清洗：把经过清洗后的胶圈废料从清洗机中捞出，放入塑料筐中，用高压清洗机冲洗胶圈废料，保证胶圈废料上无残留泡沫；优选塑料筐的侧壁为网格状；

3)胶圈废料破碎：用塑料粉碎机把胶圈废料进行破碎；

4)破碎后胶圈废料的清洗：把破碎后的胶圈废料倒入清洗机的清洗桶中，胶圈废料占清洗桶中水量的1/4-1/2，用捞筛搅拌2分钟-5分钟后让胶圈废料沉淀5分钟-15分钟，因EVA的比重少于1而镜片残渣比重大于1，胶圈废料上浮，镜片残渣下沉，分离出镜片残渣，把浮在上面的胶圈废料用捞筛捞出，放入塑料筐，自然沥干水份；

5)胶圈废料的干燥：把沥干水份的胶圈废料倒入甩干机，12KG每批，定时20分钟-30分钟，优选25分钟，把胶圈废料中的水份通过甩干机甩干，经过甩干机甩干的胶圈废料在不锈钢料盘上摊开，防止胶圈废料经甩干后由于温度影响而粘在一团；

6)去除胶圈废料的粉末与混合：因胶圈废料经破碎、甩干后会有粉末产生，把已经干燥且冷却的胶圈废料倒入振动筛，开启振动筛，工作3分钟-8分钟，优选5分钟，让胶圈废料在振动筛筛网内左右、上下运动，小于筛网网孔尺寸的胶圈粉末从筛网下漏出，减少粉末；

需要添加热塑性弹性体TPV时，则在粉末去除后按比例添加，振动筛再工作3分钟-8分钟，优选5分钟，让热塑性弹性体TPV与胶圈废料充分均匀混合，制成混合料；

7)注塑：将步骤6)中的混合料加入注塑机，采用注塑工艺制作胶圈。

步骤7)中，可根据生产计划单现换注塑模芯生产所需胶圈，注塑机注塑工艺参数严格按照参数表来执行，注塑时需不定期检查胶圈废边、收缩性，确保注塑出来的胶圈符合镜片生产所需。

步骤4)中，清洗桶内的水每清洗50KG的胶圈废料后更换一次清洗水。

步骤4)中优选胶圈废料占清洗桶的1/3，用捞筛搅拌3分钟后让胶圈废料沉淀10分钟，把浮在上面的胶圈废料用捞筛捞出。