[发明专利]叶导轮、叶导轮的材质及其制备方法

权利要求书

1.叶导轮，其特征在于，包括叶轮；

所述叶轮远离叶轮流道的入口的一面上设置有若干导流槽；若干所述导流槽以所述叶轮的中心为圆心，围设在所述叶轮的边沿上。

2.根据权利要求1所述的叶导轮，其特征在于，每个所述导流槽的槽体延伸的方向均与所述叶轮的中心至该导流槽的方向一致。

3.根据权利要求1所述的叶导轮，其特征在于，每个所述导流槽的槽体延伸的方向均与所述叶轮中心至该导流槽的方向呈锐角。

4.根据权利要求3所述的叶导轮，其特征在于，还包括若干稳流槽；

若干所述稳流槽以所述叶轮的中心为圆心，设置在所述叶轮设置有所述导流槽一面的边沿上，每个所述稳流槽均设置在两个所述导流槽之间，且每个所述稳流槽的槽体延伸的方向均与其相邻的所述导流槽的槽体延伸方向一致；

所述稳流槽靠近所述叶轮的中心的一端至所述叶轮的边沿的距离大于所述导流槽靠近所述叶轮的中心的一端至所述叶轮的边沿的距离。

5.根据权利要求4所述的叶导轮，其特征在于，相邻的两个所述稳流槽之间设置的所述导流槽的数量相等。

6.根据权利要求1所述的叶导轮，其特征在于，还包括导轮；所述导轮包括导轮本体和用于容置所述叶轮的容置空间；所述导轮本体的一面设置有所述容置空间；

所述导轮本体内，设置有若干导轮叶片；若干所述导轮叶片，沿所述导轮本体的中心至其边沿的方向设置；相邻的两个所述导轮叶片与所述导轮本体围成导轮流道；所述导轮流道的出口设置在所述导轮本体靠近所述容置空间的一面上，且靠近所述导轮本体的中心；所述导轮流道的入口设置在所述导轮本体的侧壁上；

所述叶轮内设置有若干叶轮叶片；若干所述叶轮叶片，沿叶轮的中心至其边沿的方向设置；相邻所述叶轮叶片与所述叶轮围成叶轮流道；所述叶轮流道的入口设置在所述叶轮的一面上，且靠近所述叶轮的中心；所述叶轮的出口设置在所述叶轮的侧壁上；

所述叶轮设置在所述导轮的容置空间内，且所述导流槽远离所述导轮本体；所述叶轮流道的入口与所述导轮流道的出口连通。

7.根据权利要求6所述的叶导轮，其特征在于，所述叶轮叶片和所述导轮叶片均为5～16枚，且所述叶轮叶片入口安放角度和所述导轮叶片入口安放角度均为5°～45°；

所述叶轮叶片的厚度为0.8mm～5mm。

8.根据权利要求6所述的叶导轮，其特征在于，所述容置空间的外表面且靠近所述导轮本体的一端设置有固定凹槽；所述容置空间的内表面且远离所述导轮本体的边沿上设置有用于与所述固定凹槽相配合的容置凹槽。

9.一种权利要求1-8任一项所述的叶导轮的材质，其特征在于，以重量百分比计包括以下成分：C：2.3％～5％；Si：2％～4％；Mn：2％～3.5％；Cu：6％～11％；Cr：2.5％～5％；Ni：17.5％～28％；P：0.04％～0.06％；S：0.03％～0.04％；Fe：43.4％～67.63％。

10.一种如权利要求9所述的材质的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：

(1)所述Si、所述Cr和钢混合并熔清，其中所述Si的加入量为所述Si的总量的50％、所述Cr的加入量为所述Cr的总量的50％、钢的加入量为总量的50％，所述熔清的温度为1450℃以上；

(2)再加入所述C和所述钢并熔炼除渣，其中所述钢的加入量为总量的50％；

(3)再加入所述Cu并化清后，加入所述Mn，其中化清的温度为1450℃以上；

(4)待所述Mn划清后加入所述Ni并化清后加入余量的所述Cr，其中化清的温度为1450℃以上；

(5)再加入所述P、所述S、所述Fe和余量的所述Si并化清，其中化清的温度为1450℃以上；

(6)待所述P、所述S、所述Fe和余量的所述Si化清后，静置5min～10min；

(7)再升温至1560℃～1580℃，精炼5min～10min；

(8)再加入孕育剂，其中所述孕育剂按重量份计为0.2；

(9)将所述步骤(8)制备的溶液浇注至芯盒内，静置30min后，进行清砂后即得成品。