[发明专利]一种高压注浆模具吸浆方法

说明书

技术领域

本发明属于高压注浆模具应用领域，具体涉及一种高压注浆模具吸浆方法。

背景技术

目前绝大多数高压成型和模具技术在投产后遇到以下技术瓶颈：

1、洗面器高压

在模具现有技术条件下，大尺寸、大空腔的浴室柜盆在成型阶段出现底部余浆排不干净的情况，导致坯体底部很软，无法正常出坯，虽然很多企业在模具、泥浆、成型工艺上均有尝试过诸多办法，但是此类问题依然没有解决，而类似结构的产品将会是厨卫市场的中高档主流产品。

2、连体高压

按照现有的模具结构，高压成型铸造的产品均带有移位器，但是依据此类产品在市场接受程度比较低，因此，必须改变高压模具结构，对模具进行分块以实现陶瓷管道一体成型。但是如果要进行高压模具分块，依据现有的高压模具制作工艺，其模具设计必须增加活块才能成型出一个产品，如果要带活块，正常的高压注浆设备是无法完成的，由于树脂活块在模具内部吸浆后无法将水排除到模具外部，需要外接导管排水，并且一旦树脂活块与树脂模具主体密封设计不好，则容易导致泥浆溢出模具外部，模具的密封性将不能得到保证，密封不好泥浆外溢，无法正常注浆。

3、蹲便器高压

现有的蹲便器高压与洗面器高压基本类似，分两半模具，但是受产品结构的限制，必须个制作一套模具蹲便器的水圈模具以及一套本体模具注浆成型，两部分结构出来之后进行粘接合为一体才铸造成一个完整的蹲便器，而制约这种设计的原因也与连体管道不能进行高压模具分块一样，活块外接排水则密封性不能得到保证。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术缺陷，提供一种高压注浆模具吸浆方法。

本发明的具体技术方案如下：

一种高压注浆模具吸浆方法，在树脂模具目标部位设置一石膏吃浆块来吸实高压注浆过程中在模具底部产生的残余泥浆，该石膏吃浆块的具体制作过程如下：

(1)用钾皂水清洗树脂模具并擦干；

(2)根据所需制作的石膏吃浆块的大小尺寸，制作用以与上述树脂模具进行围挡的挡板；

(3)在挡板上以5～15cm的间距布插钎条，并使最上方的钎条距离石膏吃浆块的吃浆面1.5～4cm；

(4)用皮筋连接每条钎条，以在石膏吃浆块中形成排水气路，并在底部相应位置布置与皮筋相连的气阀；

(5)用焗油膏涂抹钎条和皮筋，将挡板与树脂模具进行围挡，

(6)将石膏和水按照1:0.55～0.8的质量比混合均匀，制得石膏浆，上述石膏的细度小于180目，其标准混水率为60～80％，所需搅拌时间≥3min，初凝时间≥10min，凝结膨胀率≤0.22％，湿抗强度≥3.0MPa，干燥抗折强度≥5.5MPa，吃浆厚度≥6.5mm/45min；再将该石膏浆倒入挡板与树脂模具中，室温硬化后起模；

(7)起模后，抽出皮筋，并在钎条所形成的孔位中旋入螺丝以堵住该孔位，再根据树脂模具进行精确加工修整，即得所述石膏吃浆块。

在本发明的一个优选实施方案中，所述石膏的细度小于120目，其标准混水率为72～78％，初凝时间≥14min，凝结膨胀率≤0.16％，湿抗强度≥3.5MPa，干燥抗折强度≥6.0MPa，吃浆厚度≥7.0mm/45min。

在本发明的一个优选实施方案中，所述石膏和水的质量比为1:0.55～0.8。

在本发明的一个优选实施方案中，所述钎条的间距为8～12cm。

在本发明的一个优选实施方案中，所述最上方的钎条距离石膏吃浆块的吃浆面2～3cm。

在本发明的一个优选实施方案中，所述石膏吃浆块通过多个石膏吃浆块交替或经气阀通入1～5bar压缩空气排水的方式进行循环使用。

在本发明的一个优选实施方案中，所述石膏吃浆块中预埋钢筋以增强其强度。

在本发明的一个优选实施方案中，所述钾皂水的配制方法如下：将钾肥皂与水以1:2～4的质量比混合后煮沸或用沸水浸泡即得。

在本发明的一个优选实施方案中，所述石膏吃浆块与树脂模具的连接方式为螺栓连接。

本发明的有益效果是：

1、本发明的高压注浆模具吸浆方法利用石膏毛细管吸水而在吃浆过程无需排水的原理，将石膏吸浆块植入到高压工作模当中取代底部的树脂模具吃浆，弥补树脂模具的缺陷，从而解决大尺寸、大空腔的浴室柜盆在成型阶段出现底部余浆排不干净的问题，使得其在高压注浆后能够正常出坯；