[发明专利]从含钪物料中采用矿浆萃取方式回收钪的方法无效

专利信息
申请号: 201410244690.5 申请日: 2014-06-04
公开(公告)号: CN104046803A 公开(公告)日: 2014-09-17
发明(设计)人: 马忠诚;赵孟珊;李景峰;康玮明;袁凤艳;张宝剑;张东;孟庆伟;李韧;张春生;刘丹丹;侯俊杰;王学哲;池丕华;商雅文;王法春 申请(专利权)人: 吉林吉恩镍业股份有限公司;吉林昊融技术开发有限公司;吉林省冶金研究院
主分类号: C22B59/00 分类号: C22B59/00;C22B3/26
代理公司: 长春市吉利专利事务所 22206 代理人: 李晓莉
地址: 132311 吉林省*** 国省代码: 吉林;22
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摘要:
搜索关键词: 物料 采用 矿浆 萃取 方式 回收 方法
【说明书】:

技术领域

发明属于稀土金属湿法冶金领域,特别是涉及到一种从含钪物料矿浆中萃取回收钪的方法。

背景技术

现有技术当中的湿法冶金过程,在从矿石或精矿里提取金属时,通常总会有一个耗资巨大的固液分离工序。即采用一整套的过滤或浓密等设备进行固液分离操作,经过固液分离工序后再进入到萃取工序。

钪属于稀土金属,现有技术当中是通过将钪从矿石中浸出,使之溶解后进入到溶液当中。首先在进入到萃取工序之前,需要将含钪的浸出液与大量的浸出渣分离;其次在固液分离工序后才能对含钪的浸出液进行萃取工艺操作;最后还需要处理废渣和废水。本领域中从含钪物料矿浆中萃取回收钪的方法有很多种,其中溶剂萃取法是主要的方法手段之一。其回收金属钪的常规做法为溶剂萃取法。该溶剂萃取法需要进行浸出后矿浆的过滤单元操作,过滤后的溶液再进行萃取操作,过滤单元操作费时复杂会产生大量的余渣,因此还要有余渣的洗涤作业。综上所述常规溶剂萃取法不仅费时多、耗资大、效率低,还会严重的影响金属钪的回收率。

现有技术当中亟需要一种新的金属钪的回收方法,其可以绕开那个耗资巨大的固液分离工序,不需要进行过滤或浓密等操作,直接进行萃取工艺来回收金属钪的方法。

发明内容

本发明所要解决的技术问题为:提供一种浸出后矿浆不需进行固液分离如过滤或浓密等操作,从而直接进行萃取工艺回收金属钪的方法。

从含钪物料中采用矿浆萃取方式回收钪的方法,其特征在于:

包括以下步骤

步骤一、将含钪100g/t~10000g/t的含钪物料破碎、研磨,其中粒度小于0.05mm的颗粒占总颗粒的70%~100%,将破碎、研磨完毕的含钪物料与2倍~5倍的水混合制成矿浆;

步骤二、将步骤一中制成的矿浆利用矿浆泵泵入浸出反应槽中,向浸出反应槽中加入硫酸进行酸浸出,其中硫酸的游离酸浓度为20g/l~200g/l,浸出溶液的液固比为1:3~1:15,浸出温度为20℃~99℃,浸出时间为1小时~5小时;

步骤三、将步骤二浸出后的矿浆利用矿浆泵直接泵入高位槽,通过流量计控制矿浆的流量流入高位槽下面的脉冲筛板塔顶部;

贫有机相通过流量计计量后由塔底进入塔内,并自下而上与脉冲筛板塔顶部矿浆接触进行逆流矿浆萃取;

逆流萃取完毕后的负载有机相由脉冲筛板塔的塔顶溢出,将溢出的负载有机相送洗涤、反萃、再生处理后循环使用;

萃取完毕后的矿浆经脉冲筛板塔底部自动控制的排料系统流出,流出的矿浆送浓密机处理并回收矿浆中夹带的有机相,回收完毕有机相后的底流矿浆经中和处理后达标排放;

步骤四、步骤三中反萃得到的氢氧化钪沉淀物通过分离提纯得到氧化钪产品,其中氧化钪产品的纯度为99%,钪萃取回收率≥99%。

所述的步骤二中向浸出反应槽中加入盐酸或硝酸进行酸浸出。

所述的步骤三中由塔底进入塔内的贫有机相,其为从脉冲筛板塔顶溢出的负载有机相经过洗涤、反萃、再生酸化处理后循环使用的贫有机相。

所述的步骤三中萃取剂为P204、P507、CY272常规钪萃取剂,采用260号溶剂油为稀释剂,萃取剂的体积比为1%~50%,萃取温度为20℃~55℃,萃取时间为5分钟~50分钟,总萃取级数为1级~10级,其中相比O/A为1/(1~10)。

所述的步骤三中底流矿浆通过中和反应处理,达到国家排放标准后排放。

通过上述技术方案,本发明可以带来如下有益效果:本发明是采用一种浸出后矿浆不需要进行固液分离工序,即不必进行过滤或浓密等现有技术当中常规的操作,可以直接进行萃取工艺回收金属钪的方法。

本发明1、工艺简单、系统紧凑、厂房占地面积少;2、节省了固液分离如过滤操作费用10%-20%,节省了固液分离如过滤设备投资费用15%-30%;3、使钪得到有效提取,回收率提高5%以上,生产成本降低,易于推广应用。

附图说明

下面结合说明书附图及具体实施方式对本发明作进一步的说明:

图1为本发明从含钪物料中采用矿浆萃取方式回收钪的方法工艺流程图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例作进一步的详细说明

实施例1

1、一种从含钪物料中采用矿浆萃取方式回收钪的方法,包括以下步骤:

a、将含钪物料(含钪150g/t)破碎、磨细至粒度小于0.05mm占95%;

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