[发明专利]一种提升线割成孔精度的加工方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种提升线割成孔精度的加工方法，属于模具加工领域。

背景技术

电火花线切割加工(简称线切割或线割)，其基本工作原理是利用连续移动的细金属丝(称为电极丝)作电极，对工件进行脉冲火花放电蚀除金属、切割成型。它主要用于加工各种形状复杂和精密细小的工件，各种微细孔槽、窄缝、任意曲线等，具有加工余量小、加工精度高、生产周期短、制造成本低等突出优点。但在超精密加工领域，通常会因为电极丝在放电加工过程中的异常放电、电流腐蚀损耗等原因，影响目标工件的精度。一般体现为加工的孔变成“腰鼓状”，即口部和底部一样大，中间腰部偏小的显现；或孔的口部尺寸和底部尺寸有微小差异的显现等。线割加工的这种现象在孔精度在0.02mm以上的孔公差时不会有问题，但是对于精度在0.01mm以内的公差却是致命的缺陷。

当前模具加工领域对工件的孔精度的要求越来越高，传统的线割加工方法已无法满足精度在0.01mm公差以内的需求，急需一种特殊的加工方法，采用一样的线割机器，一样的加工成本，却能加工高精度的尺寸的方法。

发明内容

本发明提供了一种提升线割成孔精度的加工方法，满足精度在0.01mm公差以内的需求。

为了解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：

一种提升线割成孔精度的加工方法，包括以下步骤，

步骤一，根据工件厚度，调整电极丝的角度，使孔顶口部尺寸小于所需加工尺寸0.2mm，孔底部尺寸大于所需加工尺寸0.2mm； 

步骤二，在步骤一加工成的孔的基础上，按小于所需加工尺寸0.1mm的垂直方式切割；

步骤三，在步骤二加工成的孔的基础上，按小于所需加工尺寸0.01mm的垂直方式切割；

步骤四，对步骤三加工成的孔进行单边修正，使其精度达到0.01mm以内。

所述的线割成孔的加工方法主要由四刀完成，步骤一通过第一刀完成，步骤二通过第二刀完成，步骤三通过第三刀完成，步骤四通过第四刀完成。

所述步骤二的切割过程中的切割量为孔顶口部的5mm。

所述步骤三的切割过程中的切割量为孔顶口部的0.04mm。

步骤三加工成的孔留有0.005mm的单边。

步骤三切割过程中的切割量是步骤二切割过程中的切割量的50%。

本发明的有益效果是：本发明对线割成孔工艺进行微小调整，通过“一割三修”，先开粗，然后逐步减小切割量，最后进行单边修正，避免了突然减小导致异常放电而使工件过切的问题，达到高精度的孔尺寸，满足了精度在0.01mm公差以内的需求；本发明提升了公司的加工能力，对接到高精度要求的订单有很大的帮助。

附图说明

图1为本发明的流程图。

具体实施方式

下面将结合说明书附图，对本发明作进一步说明。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。

如图1所示，一种提升线割成孔精度的加工方法，主要由四刀完成，具体包括以下步骤。

步骤一，根据工件厚度，调整电极丝的角度，使孔顶口部尺寸小于所需加工尺寸0.2mm，孔底部尺寸大于所需加工尺寸0.2mm；这个步骤通过第一刀完成。 

步骤二，在步骤一加工成的孔的基础上，按小于所需加工尺寸0.1mm的垂直方式切割；这个步骤通过第二刀完成。因步骤一加工成的孔的底部已大于所需加工尺寸，第二刀加工时，实际切割量为孔顶口部5mm的钢料。

步骤三，在步骤二加工成的孔的基础上，按小于所需加工尺寸0.01mm的垂直方式切割；这个步骤通过第三刀完成。在第二刀加工的基础上，第三刀精加工实际切割量为孔顶口部0.04mm，其加工精度能达到0.02mm左右，此时加工成的孔留有0.005mm的单边，用以第四刀修正。

步骤四，对步骤三加工成的孔进行单边修正，使其精度达到0.01mm以内；这个步骤通过第四刀完成。

上述的过程小结为“一割三修”，共四刀，第一刀是开粗，即进行粗切割；第二刀和第三刀在切割过程中逐步减小切割量，步骤三切割过程中的切割量是步骤二切割过程中的切割量的50%，通过减少切割量能提升线割精度；第四刀对0.005mm的单边进行修正，即切割掉此0.005mm，此切割量为最佳结合点，大小或小于此切割量精度都会有所下降。

在线割成孔工艺中0.01mm为当前业界线割加工的最高精度，再多次的加工已无法提升其精度。甚至有时会因为过度放电导致放电异常，产生孔形状失真。