[发明专利]异形笔杆的自动下料装置及方法

说明书

技术领域

本发明涉及笔杆的装配技术领域，尤其是涉及一种针对异形笔杆自动化装配过程中进行自动下料的下料装置及方法。

背景技术

随着文具行业的发展，笔的种类和形状越来越多，这给使用者的使用提供了更多的选择余地。然而，由于笔本身结构的不同，使得将其各组成元件进行组装的装配设备和方法各不相同。如传统的中芯笔或圆珠笔的笔杆一般皆为圆形，笔头皆为圆锥形，而目前制笔企业又推出了横截面为三角形或其他形状的笔杆，笔头也出现了多边形的钻石笔头。

传统的圆形笔杆或笔芯在自动装配的下料时，如图1a、1b所示，其自动下料装置包括第一限位块91，第二限位块92，设于第一限位块91和第二限位块92间的滑块93，所述第一限位块91上设有供笔芯下料通过的第一下料槽94，第二限位块92上设有供笔芯下料通过的第二下料槽95，滑块93上设有第三下料槽96，且第三下料槽96的高度与笔芯97的直径相当，使得第三下料槽96中同一时间仅能容纳一个笔芯97。

所述第一下料槽94和第二下料槽95相错位设置，所述滑块93上的第三下料槽96可通过滑块93的移动(可由气缸带动滑块的滑动)，选择从与第一下料槽94同轴的位置移动到与第二下料槽95同轴的位置，从而将从第一下料槽94中落下的笔芯按自动装配的需要，一个一个地送入下一工序的装配工位，从而实现笔芯等的自动下料过程。

然而，对于横截面为非圆形的异形笔杆8来说，如图1c所示，由于笔杆上形成有棱角，因此，如使用如图1所示的下料装置进行下料时，连续下落的相邻笔杆堆叠到一起后，其间会出现相互卡住无法顺利进行错位下料的现象，使得笔杆在滑块移动错位的过程中，轻则划伤笔杆的外观，或者堵塞下料槽使得下料不畅，重则造成下料装置的下料槽、滑块等机构无法正常工作。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的缺陷，提供一种异形笔杆的下料装置及下料方法，解决异形笔杆在自动化下料过程中堆叠的异形笔杆因卡合而造成下料不畅或划伤异形笔杆外观的问题，以实现异形笔杆在自动化装配过程中的自动下料。

为实现上述目的，本发明提出如下技术方案：一种异形笔杆的自动下料装置，包括限位件，推杆，错位件，连接板，以及分别与所述推杆和错位件连接的第一动力源和第二动力源；所述限位件和错位件安装于连接板上，限位件上设有下料槽，连接板上设有贯穿孔，错位件上设有错位槽，所述推杆在第一动力源的带动下，可伸入所述限位件的下料槽中，并沿笔杆的纵长方向推动所述下料槽中最下端的异形笔杆，使其进入错位件的错位槽中；所述错位件在第二动力源的带动下进行横向错位运动，使错位槽与所述贯穿孔相重合后，错位槽中的笔杆经过贯穿孔后落入下一装配工位。

更优地，所述推杆通过卡座与所述第一动力源相连接。

所述异形笔杆从料斗或送料带中自动送入所述下料槽中并自下而上堆叠。

所述下料槽的槽宽略大于所述异形笔杆的最大直径。

所述限位件与推杆间设置有导向推杆顺利进入下料槽中的导向槽。

所述限位件与所述错位件沿连接板的纵长方向相间设置，且在所述推杆推进所述异形笔杆时，所述错位件上的错位槽选择位于与限位件上的下料槽的轴线重合的位置。

所述连接板上设有引导异形笔杆运动轨迹的导引槽。

所述第一动力源和第二动力源为第一气缸和第二气缸。

本发明还提出一种异形笔杆的自动下料方法，包括以下步骤：

S1、推杆在第一动力源的带动下将限位件下料槽中最下端的笔杆沿笔杆纵长方向推出下料槽，直至异形笔杆进入错位件的错位槽中；

S2、错位件在第二动力源的带动下进行横向错位移动，使错位件上的错位槽与连接板上的贯穿孔相重合后，异形笔杆从错位槽中经过贯穿孔后下落至下一工站；

S3，所述推杆及错位件分别在第一动力源、第二动力源的带动下进行复位，以准备下一组异形笔杆的进行S1、S2中的错位下料动作。

更优地，所述异形笔杆由料斗或送料带自动送入所述下料槽中。

与现有技术相比，本发明通过首先将异形笔杆沿笔杆的纵长方向进行错位，然后再进行横向错位的移位后，使得错位后的异形笔杆得以自动下料分离，且下料过程中不会发生因异形笔杆堆叠在下料槽中而卡死下料槽的现象，克服了目前异形笔杆无法进行自动下料的技术空缺，保证了异形笔杆在装配时自动下料的顺利进行，提高了异形笔杆的装配效率。

附图说明

图1a-1c是现有的笔杆自动下料的结构示意图，其中，图1a-1b中是对现有笔杆的下料，图1c是对异形笔杆的下料；