[发明专利]发动机缸体铸件的铸造方法

权利要求书

1.发动机缸体铸件的铸造方法，首先制作砂型，然后利用砂型进行浇注成型，最后对铸件进行热处理，其特征在于：

所述浇注成型采用以下步骤：

A、将原料放入熔炼炉内进行熔炼；

B、熔炼后在铁液中加入Inoculin390预处理剂进行处理；

C、然后在浇注前向铁液中加入孕育剂，并进行充分搅拌；

D、最后将铁液浇注到砂型中，凝固形成铸件。

2.如权利要求1所述的发动机缸体铸件的铸造方法，其特征在于：在浇注成型的C步骤中，所述孕育剂采用复合孕育剂，所述复合孕育剂为含镧孕育剂和75硅铁孕育剂的组合。

3.如权利要求2所述的发动机缸体铸件的铸造方法，其特征在于：在浇注成型的C步骤中，按照重量比，复合孕育剂加入总量为0.4±0.10％，其中含镧孕育剂加入量为0.25±0.06％，粒度为2～6mm；75硅铁孕育剂加入量为0.15±0.04％，粒度为2～6mm，孕育时间占出铁量的70％以上。

4.如权利要求1所述的发动机缸体铸件的铸造方法，其特征在于：在浇注成型的B步骤中，铁液的温度为1455～1465℃，noculin390预处理剂的量按铁液重量计为0.2～0.8％。

5.如权利要求1所述的发动机缸体铸件的铸造方法，其特征在于：在制作砂型后，在砂型的型腔涂抹一层含麻纤维的涂料。

6.如权利要求1所述的发动机缸体铸件的铸造方法，其特征在于：所述的铁液化学成分为：碳C3.1％～3.5％、硅Si2.0％～2.3％、锰Mn0.7％～0.9％、硫S0％～0.15％、磷P0～0.15％、铬Cr0.25％～0.40％、钼Mo0.25％～0.40％、铜Cu0.45％～0.65％及碳当量为3.77～4.29。

7.如权利要求1所述的发动机缸体铸件的铸造方法，其特征在于：所述热处理是采用以下方式：装炉温度为200℃以下，升温速度≤50℃/h，，达到500～530℃后进行保温，保温时间为3～4小时，保温结束后随炉冷却至120℃，冷却速度≤50℃/h。

8.如权利要求1所述的发动机缸体铸件的铸造方法，其特征在于：所述砂型包括铸件腔(6)、冒口系统和浇注系统，所述浇注系统包括出气口(9)、上直浇道(8)、下直浇道(5)、弯形内浇道(4)、横浇道(3)和矩形内浇道(2)，横浇道(3)与铸件腔(6)底部平齐，矩形内浇道(2)设置在铸件腔(6)底侧面，弯形内浇道(4)设置在铸件中部，所述矩形内浇道(2)和弯形内浇道(4)均与横浇道(3)连通；所述下直浇道(5)一端与上直浇道(8)连通，另一端与横浇道(3)连通。

9.如权利要求8所述的发动机缸体铸件的铸造方法，其特征在于：所述浇注系统还包括过滤装置(7)，所述过滤装置(7)设置在下直浇道(5)和上直浇道(8)之间；所述上直浇道(8)和下直浇道(5)的截面积之和为Σ直，所述横浇道(3)的截面积为Σ横，所述弯形内浇道(4)和矩形内浇道(2)的截面积之和为Σ内，所述过滤装置(7)的截面积为Σ过，以Σ直为基准，Σ直:Σ横:Σ内:Σ过＝1:1～2:1～2：8～9。

10.如权利要求8所述的发动机缸体铸件的铸造方法，其特征在于：出气口(9)的总的横截面积≥弯形内浇道(4)和矩形内浇道(2)总的横截面积之和；所述冒口系统包括明顶冒口(10)和溢流冒口(12)，明顶冒口(10)设置在铸件腔(6)顶部的厚大部位处，溢流冒口(12)设置在铸件腔(6)侧面并靠近铸件腔(6)顶部。