[发明专利]生物发酵棉粕生产高小肽饲料的方法在审

专利信息
申请号: 201410153458.0 申请日: 2014-04-16
公开(公告)号: CN104256058A 公开(公告)日: 2015-01-07
发明(设计)人: 朱校适;孙中超;方华;夏佳吉;俞涵丽;季春源 申请(专利权)人: 江苏盐城源耀生物科技有限公司
主分类号: A23K1/14 分类号: A23K1/14
代理公司: 上海天翔知识产权代理有限公司 31224 代理人: 吕伴
地址: 224200 江苏省盐城*** 国省代码: 江苏;32
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摘要:
搜索关键词: 生物 发酵 生产 高小 饲料 方法
【说明书】:

技术领域:

本发明涉及利用生物发酵棉粕生产高小肽饲料的方法,具体涉及了利用嗜酸乳杆菌和酵母菌发酵棉粕生产出一种诱食、促消化、提高免疫力及脱毒的生物发酵产品的生物发酵棉粕生产高小肽饲料的方法。 

背景技术:

棉粕是棉籽经过压榨后得出的面饼,再经过浸出工艺将里面的大部分残油分离出来,得到的一种微红或黄色的颗粒状物品,我国棉粕年产量为500~700万吨左右,来源广,成本低。由于棉粕含有大量的抗营养因子,没有得到有效利用。目前主要作为初级原料用于饲料行业。 

棉粕富含丰富的营养物质,包含蛋白质、粗脂肪、非淀粉多糖等。但同时也含有植酸、棉籽糖、棉酚及环丙烯脂肪酸,这些成分影响适口性或对动物有很大程度的危害,如能将其进行生物降解,就可克服上述缺陷,同时提高保健抗病功效,无疑将大大推动我国养殖水平的提高。 

棉粕含有丰富的蛋白质,高达41%,蛋白的质量近似豆粕,但大多为难溶、难以消化利用的蛋白,微生物发酵过程中将其转变为易于消化的小肽或氨基酸,大大提升了动物对蛋白质的吸收。 

棉粕还含有大量的非淀粉多糖,非淀粉多糖除纤维素外多为抗营养因子且不易被动物消化吸收,添加相应非淀粉酶可将其催化分解成可被利用的小分子糖。 

棉粕还含有大量的棉籽糖,棉籽糖是抗营养因子,棉籽糖可在生物发酵过程中被分解利用掉。 

棉粕还有大量的植酸,植酸影响了动物对蛋白质、矿物质的吸收,微生物发酵过程中产生植酸酶,并为植酸酶提供了良好的催化环境,使得植酸含量大大减少。 

棉粕还含有大量的棉酚,棉酚容易造成动物中毒,微生物发酵过程中会 将其中绝大部分棉酚降解成无毒的成分,从而成功的对棉粕进行脱毒。 

乳酸菌发酵会产生大量的乳酸,嗜酸乳杆菌为同型乳酸发酵,酸味剂的存在可大大提高饲料的适口性,提高动物的采食量酵母菌可在酸性条件下快速生长,酵母菌及其代谢产物有浓郁的酒曲香味和面包烤香,增加了诱食性。 

嗜酸乳杆菌的发酵过程会产生大量抑菌性物质,在乳酸的协同下可有效提高抑制性物质的抑菌能力。促进肠道菌群平衡,减少动物肠道疾病和腹泻。 

棉粕的另一个问题是容易存在霉菌毒素,生物发酵不仅可以降解部分的霉菌毒素,如黄曲霉毒素、呕吐毒素,而且菌体本身也对霉菌毒素有吸附作用,提升了饲料的安全性。 

目前国内外对于棉粕的深度开发应用主要集中在脱毒方面,作为某种产品的培养基,或作为生物发酵饲料的小辅料。 

目前尚未发现利用嗜酸乳杆菌和酵母菌对棉粕进行发酵方面的专利,且目前尚未有人开展关于乳酸菌和酵母菌发酵棉粕产乳酸、抗氧化能力、多小肽、诱食性方面的研究。 

发明内容:

本发明的目的是以棉粕为原料,利用嗜酸乳杆菌和酵母菌发酵成一种具有优良诱食性、丰富乳酸含量、优良抗氧化性、较高小肽含量、较多益生菌的发酵棉粕的生物发酵棉粕生产高小肽饲料的方法。 

本发明的目的可以通过以下技术方案来实现: 

生物发酵棉粕生产高小肽饲料的方法,是以棉粕为原料,添加发酵液、葡萄糖、酶制剂和水进行控温发酵,发酵3~4天、干燥后即得优良发酵棉粕。具体步骤如下: 

①原料的处理:对棉粕进行粉碎得到棉粕粉碎料; 

②接种混合:向步骤①制得的棉粕粉碎料添加发酵液,添加比例为棉粕粉碎料质量的15%~30%,添加葡萄糖、酶制剂和水混合均匀后得到发酵前物料,其中葡萄糖的添加比例为棉粕粉碎料质量的10%~12%,酶制剂的的添加比例为棉粕粉碎料质量的0.1‰~0.3‰,最终料水比1∶0.6~1∶0.9; 

③控温发酵:将步骤②得到的发酵前混合物填入发酵池发酵,30~50℃ 控温发酵3~4天; 

④烘干粉碎:60℃烘干,粉碎; 

⑤装包。 

在本发明的一个优选实施例中,所述步骤①中,棉粕为灭菌或未灭菌处理过的棉粕。 

在本发明的一个优选实施例中,所述步骤②中,所述发酵液由嗜酸乳杆菌液和酵母菌种子液混合而成,两者之间的质量比为10∶1;所述嗜酸乳杆菌经中国微生物菌种保藏中心保藏,菌株编号:CGMCC NO.8043,其中嗜酸乳杆菌液中嗜酸乳杆菌菌体浓度达到4×108~9×108cfu/mL,酵母菌种子液中酵母菌菌体浓度达到1×108~3×108cfu/mL; 

在本发明的一个优选实施例中,所述步骤②中,最终料水比为1∶0.9。 

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