[发明专利]一种灯头自动上料机构

说明书

技术领域

本发明涉及灯头自动上料装置。

背景技术

目前注塑灯头在制作时，是采用人工把空扣（半成品的灯头）一个一个放到模具上，然后冲压成型。由此带来的弊端是上料速度慢，通常需要2个或以上的工人来操作一台机器，而且工人劳动强度也大，大大影响了产能。

发明内容

本发明所要解决的技术问题就是提供一种灯头自动上料机构，代替人工上料，降低工人劳动强度，提高产量，降低成本。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：一种灯头自动上料机构，包括振动送料器、分料装置以及上料装置，所述上料装置包括并排设置的若干条料道以及带动料道内存放的空扣沿料道移动的空扣限位块，所述空扣限位块由第一气缸带动前后移动并由第二气缸带动上下移动，所述分料装置将振动送料器送出的空扣排列成与料道对应的阵列并送入料道，所述上料装置上方设有机械手，所述机械手由第三汽缸带动升降并由第四汽缸带动前后移动，所述料道前端设有空扣感应器，当空扣感应器感应到空扣后，所述第一气缸及第二气缸相应动作，然后机械手钳住料道内的空扣，再由第三汽缸及第四汽缸驱动将空扣套在模具上。

优选的，所述空扣限位块包括若干条与料道垂直交叉设置的空扣限位条，所述空扣限位条之间由活动连接块连接，空扣限位条沿长度方向设有一排与料道数量对应的空扣限位头。

优选的，所述活动连接块为椭圆形环状结构，所述空扣限位条底面设有成对设置的连接槽，活动连接块卡入连接槽。

优选的，所述料道由若干条横截面呈T字形的轨道条夹持形成。

优选的，所述分料装置包括分料滑板，所述分料滑板底部连接有一振动器，所述分料滑板上并排设置若干导料板，导料板之间夹持形成与料道一一对应的导料通道。

优选的，所述导料板头端之间的连线形成多段折线结构。

优选的，所述分料滑板由圆弧段和水平延伸段组成，所述水平延伸段对应每条导料通道各设有一挡料块，所述挡料块由挡料气缸控制升降。

优选的，所述机械手上安装有弹簧感应片。

本发明的灯头自动上料机构由振动送料器、分料装置以及上料装置组成，分料装置将振动送料器送出的空扣排列成与上料装置中料道对应的阵列并送入料道，上料装置上方的机械手钳住料道内的空扣并最终将空扣套在模具上。

上述过程完全自动完成，代替了人工上料，降低了工人劳动强度，提高了产量，降低了成本。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步描述：

图1为本发明的主视图；

图2为本发明的俯视图；

图3为本发明的侧视图；

图4为空扣限位条的结构示意图；

图5为轨道条的结构示意图。

具体实施方式

如图1至图5所示，一种灯头自动上料机构，包括振动送料器3、分料装置2以及上料装置1。所述上料装置1包括并排设置的若干条料道以及带动料道内存放的空扣4（即半成品的灯头，下同）沿料道移动的空扣限位块，所述空扣限位块由第一气缸13带动前后移动并由第二气缸14带动上下移动，所述分料装置2将振动送料器3送出的空扣4排列成与料道对应的阵列并送入料道。

所述上料装置1上方设有机械手5，机械手5安装于机械手主体53上，所述机械手5由第三汽缸51带动升降并由第四汽缸52带动前后移动。由第三汽缸51作向下运动并由机械手5钳住空扣4，再由第三汽缸51作向上提起空扣，然后由第四汽缸52向前运动到达模具上方后由第三汽缸51作向下运动，使得空扣套在模具上，此时机械手5松开，第三汽缸51作向上运动回到上方，再由第四汽缸52向后运动，到达空扣4上面等待。

所述料道前端设有空扣感应器15，当空扣感应器15感应到空扣后，所述第一气缸及第二气缸相应动作，然后机械手钳住料道内的空扣，再由第三汽缸及第四汽缸驱动将空扣套在模具上。

所述空扣限位块包括若干条与料道垂直交叉设置的空扣限位条11，空扣限位条固定在托板12上，各空扣限位条11之间平行，空扣限位条沿长度方向设有一排与料道数量对应的空扣限位头111。所述空扣限位条11之间由活动连接块连接，所述活动连接块为椭圆形环状结构，所述空扣限位条底面设有成对设置的连接槽112，活动连接块卡入连接槽。

所述料道由若干条横截面呈T字形的轨道条10夹持形成。空扣4存放在两轨道条之间，空扣的底面两侧支撑在轨道条10侧面的横向突出部分上。相邻两轨道条10的横向突出部分之间设有间隙，空扣限位头111可穿过该间隙插入空扣的内腔并带动空扣沿料道前后移动。