[发明专利]一种锅筒焊接方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种用于锅炉筒体焊接的方法。

背景技术

现有锅炉筒体针对不同的壁厚，采取的焊接方法也不同；针对壁厚为26mm～28mm的筒体，焊接前，是单面开坡口，由于是厚板，在一侧焊接容易造成焊后气孔多，无法修补，针对壁厚为16mm～24mm的筒体，焊接前，是不开坡口直接焊接，这样焊接也容易造成焊后气孔多，无法修补；针对壁厚为8mm～14mm的筒体，焊接前，是不开坡口直接焊接，而且焊前焊道不预热，这样焊接也容易造成焊后气孔多，无法修补；上述三种方法焊后需采用X光探伤，探伤后的结果存在返修率高的问题，严重影响了生产进度。

发明内容

本发明为解决现有锅炉筒体焊接后采用X光探伤，存在返修率高的问题，而提供一种锅筒焊接方法。

方案一：一种锅筒焊接方法是通过以下步骤实现的：步骤一、第一被焊筒节1的板厚为26mm～28mm，在第一被焊筒节对口处的内侧和外侧均开坡口，内侧坡口30°，外侧坡口45°，内侧坡口与外侧坡口之间的第一钝边为4mm～5mm，内侧坡口的两侧和外侧坡口的两侧均打磨清理干净；步骤二、卷制第一被焊筒节，对接处对严不能有缝隙；步骤三、对卷制的第一被焊筒节采用气体保护焊在外侧进行对口点焊，点焊长度为20mm～40mm；步骤四、对第一被焊筒节内侧对口采用埋弧自动焊进行满焊，其中焊丝直径为4.0mm，埋弧自动焊机的电压为30伏～36伏、埋弧自动焊机的电流为600安培～700安培，焊接速度为380mm/分钟～500mm/分钟，焊后将焊缝打磨干净；步骤五、在第一被焊筒节的外侧采用碳弧气刨焊机对焊缝进行清根，碳刨用φ8mm碳棒，发现气孔用手工焊接补焊气孔；步骤六、对第一被焊筒节外侧采用埋弧自动焊进行对口满焊，其中焊丝直径为4.0mm，埋弧自动焊机的电压为30伏～36伏、埋弧自动焊机的电流为600安培～700安培，焊接速度为380mm/分钟～500mm/分钟，焊后将焊缝打磨干净，至此，第一筒节焊接完成。

方案二：一种锅筒焊接方法是通过以下步骤实现的：步骤一、第二被焊筒节的板厚为16mm～24mm，在第二被焊筒节对口处的内侧开坡口，内侧坡口30°，内侧坡口与外侧端面之间的第二钝边为4mm～5mm，坡口两侧打磨清理干净；步骤二、卷制第二被焊筒节，对接处对严不能有缝隙；步骤三、对卷制的第二被焊筒节采用气体保护焊在外侧进行对口点焊，点焊长度为20mm～40mm；步骤四、对第二被焊筒节内侧对口采用埋弧自动焊进行满焊，其中焊丝直径为4.0mm，埋弧自动焊机的电压为30伏～36伏、埋弧自动焊机的电流为600安培～700安培，焊接速度为380mm/分钟～500mm/分钟，焊后将焊缝打磨干净，至此，第二筒节焊接完成。

方案三：一种锅筒焊接方法是通过以下步骤实现的：步骤一、第三被焊筒节的板厚为8mm～14mm，将第三被焊筒节对口处打磨干净；步骤二、卷制第三被焊筒节，对接处对严不能有缝隙；步骤三、焊接前先火烤一下焊道，即将焊道加热50℃～80℃；步骤四、对第三被焊筒节内侧对口采用埋弧自动焊进行满焊，其中焊丝直径为4.0mm，埋弧自动焊机的电压为30伏～36伏、埋弧自动焊机的电流为600安培～700安培，焊接速度为380mm/分钟～500mm/分钟，焊后将焊缝打磨干净；步骤五、在第三被焊筒节的外侧采用碳弧气刨焊机对焊缝进行清根，碳刨用φ8mm碳棒，发现气孔用手工焊接补焊气孔，焊后将焊缝打磨干净，至此，第三筒节焊接完成。

本发明与现有技术相比具有以下有益效果：

本发明针对壁厚不同的筒体采用不同方法，针对壁厚为26mm～28mm的筒体，焊接前，双面开坡口，在外侧前采用碳弧气刨焊机对焊缝进行清根，发现气孔随时补焊气孔；针对壁厚为16mm～24mm的筒体，焊接前，单面开坡口；针对壁厚为8mm～14mm的筒体，虽不开坡口，但在焊接前对焊道先预热，这样焊后不容易造成气孔；上述三种方法焊后气孔少，X光拍片一次合格率由过去的50%左右提高到95%以上，减少了返修率，增加了工作效率，保证了产品质量。

附图说明

图1是第一被焊筒节1焊接前对口处的坡口示意图；

图2是第二被焊筒节2焊接前对口处的坡口示意图；

图3是第三被焊筒节3焊接前对口处的示意图。

具体实施方式