[发明专利]双面轴承收口器及其制作方法

权利要求书

1.双面轴承收口器，其特征在于：包括两个壳体（1-1）、两个冲头（1-2）、两个螺帽（1-3）和一个导杆（1-4），壳体（1-1）、冲头（1-2）、螺帽（1-3）和导杆（1-4）均为回转体结构，其中冲头（1-2）的尾部嵌在壳体（1-1）内，冲头（1-2）的前部端面上等距设有若干个尖状冲点，尖状冲点与轴承固定装配件（2）的端面位置对应，冲头（1-2）与壳体（1-1）装配后通过螺帽（1-3）紧固成为一体，在冲头（1-2）中心处沿轴向设有定位孔，两组装配体对称放置后通过导杆（1-4）与定位孔装配连接。

2.双面轴承收口器的制作方法，其特征在于包括以下具体步骤：

（1）壳体的加工：

（1.1）材料的准备：40Cr材质完好，无裂纹，无砂眼；

（1.2）车工：平左端面用对刀板对正螺纹车刀，精车内外螺纹至尺寸，内孔留0.3-0.5mm磨量，左右端面各加长0.3-0.5mm切断，控制两端平行，其余至尺寸；

（1.3）淬回火HRC58-62；

（1.4）酸洗处理；

（1.5）表面发蓝；

（1.6）平模：以左端面为基准，磨两端面，控制两端面平行度，同时保证工件长度至尺寸要求；

（1.7）磨内孔：以端面及内孔为基准找正，磨内孔至尺寸要求，并控制内孔与端面的垂直度要求；

（2）冲头的加工：

（2.1）材料的准备：Cr12MoV材质完好，无裂纹，无砂眼；

（2.2）车工：粗车外圆留2-3mm，长度余0.5-1.5mm；

（2.3）调质HRC28-32；

（2.4）酸洗处理；

（2.5）车工：平端面顶车外圆D0留0.3-0.5mm，车外圆D3至尺寸要求，找正D0外圆在0.01mm以内，平端面，扳角度精车型面至尺寸，钻、车里孔D1留0.3-0.5mm磨量，厚a加长0.3-0.5mm，其余至要求；在精车15°、45°环形角度型面时要用到一个二类制具-样板，该样板的型面深度要比冲头零件型面的深度b小0.45-0.55mm；

（2.6）铣工：按要求铣六掰或八掰至尺寸，当采用丁型刀，则该铣刀的直径不能超过d尺寸，当采用片铣刀，则该铣刀的厚度不能超过d尺寸，加工时将工件装夹在分度头上然后用合适的刀具加工出第一个“豁口”，然后摇分度头再加工第二个型面，以此类推，直到加工出所有的型面；

（2.7）钳工：去毛刺，划型面线，锉修型面，最高点保持一致；

（2.8）淬回火HRC58-62；

（2.9）酸洗处理；

（2.10）表面发蓝；

（2.11）磨内孔：以内孔找正磨里孔D1至尺寸要求；

（2.12）外磨：配胎棒磨外圆D0，使外圆D1与壳体的内孔装配；

（3）螺帽的加工：

（3.1）材料的准备：40Cr材质完好，无裂纹，无砂眼；

（3.2）车工：平端面，精车外圆、内孔至尺寸要求，螺纹部分与壳体配合，直网纹；c尺寸加长0.3-0.4mm，其余至尺寸要求；

（3.3）淬回火HRC33-48；

（3.4）酸洗处理；

（3.5）表面发蓝；

（4）刀杆的加工：

（4.1）材料的准备：T8A材质完好，无裂纹，无砂眼；

（4.2）车工：两端打中心孔，顶车外圆各留0.3-0.5mm，其余至尺寸；

（4.3）淬回火HRC33-48；

（4.4）酸洗处理；

（4.5）表面发蓝；

（4.6）钳工：研中心孔，用两个顶尖抵住挤压棒两端的中心孔，去除热处理过后留在中心孔里的杂质；

（4.7）外磨：磨各外圆至尺寸要求，保证同轴度及光度要求，d2与d0公差不同，d2是过合公差，d0是间隙配合公差，d2与定位孔是压合装配，d0与定位孔是滑合装配；

（5）壳体、冲头、螺帽和导杆的装配：

（5.1）钳工：清洗，去毛刺，将壳体、冲头、螺帽和导杆装配成套，修磨冲头、螺帽，控制g的尺寸，并使若干个尖状冲点等高；

（5.2）车工：配合钳工，平螺帽c尺寸的上端面，保证凸出的g尺寸及公差要求；

（5.3）刻标记，完成整个双面轴承收口器的制作。