[发明专利]具有至少两台高架起重机的组件以及具有该组件的集装箱仓库

说明书

技术领域

本发明涉及用于起升和移动集装箱的高架起重机，包括通过根柱子的形式支撑于地面的轨道以及沿轨道可移动的框架，该框架设置有用于拾起和起升集装箱的机构。本发明还涉及至少两台高架起重机的组件。

背景技术

用于起升和移动集装箱的高架起重机可用于海港集装箱终端和内陆港口终端。海港集装箱终端通常包括三个区域。带状区，该带状区直接位于水面并具有大约50m的宽度，也被称为船到岸(STS)区域。在该区域，集装箱从进入港口登陆的远洋船舶，利用已装船的大型起重机(也称为STS起重机)进行转运。

在STS区域的直接后方，STS区域的朝岸一侧上，具有转运区域，在该区域，集装箱通过所谓的跨运车或自动导引车(AVG’s)被送至储货场。此区域大概为100m至200m宽。该储货场也被称为堆积区域。

根据终端的尺寸和运输方式，堆积区域的宽度在300m至700m的范围内变动。该堆积区域的长度一般等长于码头周围。

在最近20年的过程中，STS区域的装载和卸货速度稳步提升，以确保船舶尽可能短时间地停泊在码头周围。这导致在堆积区域的正前方或堆积区域内造成拥挤，需要创建中间缓冲。

本发明的一个目的是相较于现有情况在堆积区域加快处理速度。本发明的另一个目的是增加堆积容量，同时并不增加表面面积。更高的堆积节省宝贵的空间。集装箱堆积的更高的确增加堆积密度，但是对于目前在堆积区域中使用的起重机系统，即所谓的堆积起重机系统而言，当底层的集装箱必须第一个被运输时，在所耗费的时间(“挖掘时间”)方面是不利的。

利用跨运车跨过终端运送的堆积集装箱的堆积高度通常为1到3层(1over 3)。这也就意味着堆积物包括3层并且第3层被保留为用于该第3层之上的运输移动。

尽管存在以上提及的增加“挖掘时间”的缺点，在具有通常被称为轨道式集装箱龙门起重机(RMGs)，即可被定义为在铺设于地平面的轨道上运行的龙门起重机的情况下，堆积高度已经为1到4层或者甚至1到6层。

为了完整性，需要注意的是在堆积时的有效处理速度在很大程度上由运输和起升时的起重机的数量和速度、堆积密度、自动化程度、失败的易感性(the susceptibility to failure)、冗余和堆积通道(stack lanes)的长宽比决定。

如上所述，集装箱终端的堆积区域内的起重机通常构成为运行在设置于地平面的轨道系统上的RMGs。这些RMGs具有的缺点是不能彼此通过，因而一台RMGs的工作区域与终端的朝海一侧或朝岸一侧相联系。另一缺点是龙门结构具有相当大的自重(dead load)，并且因此需求大量的动力能源以驱动起重机。较为寻常的是使用自重为150吨的起重机去运输30吨重的集装箱。此外，由于重心位于车轮之上，这对于运输时的纵向稳定性和横向稳定性以及自重的摆动均是不利的，因而运输速度受限。

为了使得RMGs在堆积区域的一个通道(也称为轨道)中能够彼此通过，根据现有技术，当一个RMGs失效时，增加超大型的RMG以作替代。此方案的缺点是所增加的适应于超大型RMG的轨道系统占据了沿通道的整个长度的大量空间。另一缺点是各个RMG在正常工作期间的工作载荷低于两台RMG在一个通道中的情形。在具有两台RMG的通道中，当两台RMG都失效时，由于两台RMG不能彼此通过，问题再次出现。为解决问题，开发了一个所谓的救援起重机以用于现有工况，该救援起重机可被用于拾起故障的RMG并移开它。

JP2008/174374 A公开了一种多层仓库，包括在各层的集装箱安置区，各层的一台高架起重机在该集装箱安置区沿集装箱线移动。在第一层的所述集装箱安置区的端部设有集装箱配送区，集装箱装入/移出车辆在该端部运动，并且吊箱架提升区形成在集装箱装入/移出区域上方，以垂直移动各层的高架起重机的吊箱架至集装箱装入/移出区域。

WO 01/62656 A2公开了用于空集装箱的中间存储的空集装箱仓库，尤其是在海港或湖港的全自动集装箱终端，其特征在于，具有能够自动、横向穿过该空集装箱仓库的全门式桥架起重机，可在提升的起重机路径上移动，并且具有移动起重机能够在全门式桥架起重机上沿纵向移动。

发明内容