[发明专利]角接触球轴承的组装装置以及角接触球轴承的组装方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种角接触球轴承的组装装置以及角接触球轴承的组装方法。

背景技术

角接触球轴承是结构为作为滚动体的滚珠与把持滚珠的内圈以及外圈具有预定的接触角的轴承，能够承载径向负载和轴向负载两者。

这样的角接触球轴承通过组合使用来承载轴向（推力方向）预压以获得预定的刚性。此时，在内圈以及外圈的轴向宽度之差（突出量）不在与预压等级相应的容许范围内的情况下，将使得耐负荷和振动特性等轴承性能受损，因此必须进行突出量磨削以将突出量调节到基于基准值的容许范围内。

（现有的突出量磨削方法1）

作为突出量磨削方法，如图5A～5E所示，广为人知的有在角接触球轴承处于组装好的状态下进行突出量测量以及突出量磨削的方法。更具体而言，首先，通过保持架140将多个滚珠130沿圆周方向以预定间隔配置在形成于内圈110的外周面的内圈滚道面112上（参照图5A）。然后，利用热压配合将该内圈110、多个滚珠130以及保持架140压入固定于外圈120，从而使角接触球轴承100成为组装状态（参照图5B）。

然后，如图5C所示，由旋转夹具150把持内圈110的轴向一端面114驱动内圈能够旋转，并使内圈110的轴向另一端面116与突出量检测传感器170抵接。另外，由夹具160把持外圈120的轴向另一端面126使外圈120能够旋转，使外圈120的轴向一端面124与另一突出量检测传感器180抵接。在此，一旦由旋转夹具150驱动内圈110旋转，则通过多个滚珠130在圆周方向的位移（公转），使外圈120也一体转动。在该状态下，突出量检测传感器170、180计算出角接触球轴承100每次旋转时的内圈110以及外圈120的轴向宽度的平均值，基于该平均值计算出需要磨削的量。

接着，基于所算出的需要磨削的量，通过磨具190对内圈110以及外圈120进行磨削，调节它们的轴向宽度。在此，例如，如图5D所示，在磨具190配置于角接触球轴承100的轴向另一端侧的情况下，由磨具190对内圈110的轴向另一端面116进行磨削，然后，如图5E所示，将角接触球轴承100在垂直于轴向的平面内对称反转，由磨具190对外圈120的轴向一端面124进行磨削。通过以上工序，将内圈110以及外圈120的突出量收敛至基于预定基准值的容许范围内。

（现有的突出量磨削方法2）

作为另一种突出量磨削方法，已知有在将角接触球轴承临时装配的状态下对突出量进行测量后再拆卸，从而对突出量进行磨削的方法。该方法中，如图6A所示，首先，在内圈110的内圈滚道面112与外圈120的外圈滚道面122之间装入多个滚珠130。在此，多个滚珠130的数量设定为少于作为成品的角接触球轴承100所装入的多个滚珠130的数量。然后，通过将临时保持架140A插入内圈110以及外圈120之间的间隙，将滚珠130把持于临时保持架140A的兜孔142，从而以预定的间隔配置在圆周方向。

这样，如图6B所示，临时装配的角接触球轴承100按照与上述方法（参照图5C）同样的方法计算出需要磨削的量。之后，如图6C所示，回收临时保持架140A以及多个滚珠130。接着，如图6D所示，基于计算出的需要磨削的量，通过磨具190对内圈110的轴向一端面114以及外圈120的轴向一端面124进行磨削，调节上述内圈110以及外圈120的轴向宽度。

在如上述方法1所示的角接触球轴承处于组装好的状态下进行突出量磨削的方法的生产率高，但是由于磨削时脱落的磨料颗粒残留于轴承内部从而导致清洁度变差，并对滚道面以及滚珠造成损伤，所以产品的成品率下降。

因此，为了提高产品的成品率，考虑采用清洁度较高的上述方法2。但是，上述方法2中，由于角接触球轴承的临时装配（滚珠装入）以及拆卸（滚珠回收）花费时间较多，有可能导致作业周期增长、生产率降低。因此，存在通过完全自动化来快速进行角接触球轴承的临时装配（滚珠装入）以及拆卸（滚珠回收）的需求。

专利文献1～3中，记载有在双列滚珠轴承的双列槽内装入预定数量的滚珠并进行组装的组装装置。这些组装装置是在双列滚珠轴承的上侧滚珠列和下侧滚珠列之间的内外圈间的位置，插入旋转的及上下移动的一体的或成对的上侧滚珠支承夹具，在装入了预定数量的上侧滚珠后，在轴承内外圈对心的状态下将上侧滚珠支承夹具从未被上侧滚珠占据的部分拔出。

因此，考虑通过将专利文献1～3的技术应用于上述方法2，来实现角接触球轴承的临时装配的自动化，即，多个滚珠的装入的自动化。

在先技术文献

专利文献