[实用新型]大型起重机吊臂自拆卸动力供油装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及工程机械领域，尤其涉及一种大型起重机吊臂自拆卸动力供油装置。

背景技术

随着起重机朝着大吨位、超大吨位方向发展，车辆尤其是底盘、转台、吊臂的自重随之大幅增加。在超大吨位全路面起重机中，吊臂有7节及以上总重量预计达到80吨，超出了国家道路法规定的55吨限制范围，因此，超大吨位起重机不能带臂上路行驶，在运输和转场时，需要对吊臂进行拆装。由于吊臂体积大重量重，难以拔臂，与底盘分解时拆装困难，拆装效率低，且吊装困难，需要配备大型吊装工具，所以，吊臂自拆卸装置已成为超大吨位起重机必配装置。

现有的吊臂自拆卸装置示意图如图1所示，吊臂自拆卸装置举升时由4条左右对称布置的支腿支撑，分别为右后支腿a1、右前支腿a2、左后支腿a3和左前支腿a4，前支腿动作靠水平翻转油缸和垂直油缸a5动作实现，后支腿动作靠水平翻转油缸、垂直油缸a6、水平微调油缸a7分别动作实现。它可实现当吊臂和底盘到达工作场地时，吊臂能够自动升起到一定高度，底盘能够轻松开到吊臂下面进行装配，装配后自拆卸能够收叠；工作完成后吊臂自拆卸展开并举升使吊臂和底盘能够自行分解开，从而使其单独运输。

如图2、3所示，为现有的大吨位起重机吊臂拆卸运输方式的示意图，在图2中将主臂分成两部分运输，其中先将3～7节臂拔出单独运输，剩下1～2节臂，再在图3中将1～2节臂与底盘分解。吊臂自拆卸装置的工作可靠性与吊臂拆装效率直接影响着工作进度，所以，提高拆装工作效率及保证拆装可靠性，是吊臂自拆卸装置系统动力源技术的研究方向。

目前大型起重机自带的液压动力源分为上车液压动力源和底盘动力源，上车各轴液压泵组由大功率发动机通过分动箱带动，底盘液压泵组也是由大功率发动机带动。由于吊臂自拆卸装置工作时举升、收起动作较为平缓，各支腿油缸容积较小，故所需动力油源排量也相对小，若直接引用起重机自带液压动力源（上车液压动力源或底盘动力源）为吊臂自拆卸装置供油，存在液压控制复杂、能耗损失大、管路连接不方便等缺点。

实用新型内容

本实用新型的目的是提出一种大型起重机吊臂自拆卸动力供油装置，相比于引用起重机自带液压动力源的供油方式，具有液压控制简单，能耗损失小的优点。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种大型起重机吊臂自拆卸动力供油装置，包括油箱、发动机、油泵、吸油滤油器、回油滤油器、压力表、手动换向阀和球阀，所述发动机通过联轴器带动所述油泵工作，所述油泵的吸油口通过所述吸油滤油器与所述油箱相通，所述回油滤油器连接在所述油箱的回油油路上，所述压力表的测压点设置在所述油泵的供油油路上，所述手动换向阀的进油口和回油口分别与所述油泵的供油油路和所述油箱的回油油路相通，所述手动换向阀的两个工作油口分别与可连接吊臂自拆卸装置的进油口和回油口的两个快速接头通过胶管连接，通过操作所述手动换向阀的手柄能够切换所述吊臂自拆卸装置的供油方向，所述球阀设置在所述油泵的出油口和所述手动换向阀的进油口之间，能够关闭或打开所述油泵通往所述手动换向阀的供油油路。

进一步的，还包括溢流阀，所述溢流阀的进油口和回油口分别与所述油泵的出油口和所述回油滤油器相通。

进一步的，所述手动换向阀为手动三位四通换向阀。

进一步的，所述油箱具有一油箱体，所述吸油滤油器、回油滤油器、溢流阀、手动换向阀均安装在所述油箱体上，且所述吸油滤油器和回油滤油器均接入所述油箱体内部，所述发动机和油泵设置在所述油箱体的一侧。

进一步的，所述吸油滤油器设置在所述油箱体的侧壁上，并通过胶管与所述油泵的吸油口连接，所述回油滤油器设置在所述油箱体的顶面上，并通过胶管与所述手动换向阀的回油口和所述溢流阀的回油口连接，所述油泵的出油口通过胶管连接到设置在所述油箱体上方的所述压力表上，再通过所述球阀连接到所述手动换向阀的进油口，同时还通过胶管连接到所述溢流阀的进油口。

进一步的，所述油箱体的顶面上还设有空气滤清器，所述油箱体的侧面还设有多个液位液温计。

进一步的，所述手动换向阀通过阀架固定在所述油箱体的顶面上。

进一步的，还包括车架和小车，所述车架固定在所述小车上，所述油箱体和发动机均固定在所述车架内。

进一步的，所述车架由钢管组焊而成，所述小车采用变向滚轮支撑。

进一步的，所述发动机为汽油发动机，所述油泵为齿轮油泵。