[实用新型]一种载货汽车的举升尾板

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种载货汽车的一种举升尾板。

背景技术

随着现代物流业的迅速发展，汽车的运输量迅速增长，货物的装卸量和频率也随之加大，汽车举升尾板已经广泛应用于各行业的物流运输，很大程度上提高了货物装卸效率，节省了劳动力。

然而，现有的汽车尾板装置还存在以下缺点：第一，目前市场上已经存在各种各样的汽车液压举升尾板装置，其尾板机架一般固定在汽车尾部的大梁上，尾板立在车厢尾部，这样的结构会给汽车通过性带来损失，即减小了汽车的离去角；

第二，现有的汽车尾板装置一般采取五油缸结构，即两支举升油缸，两支翻转油缸和一支自动平衡油缸。其液压系统结构复杂，需要更多管路；完成平衡功能的第五只油缸结构复杂，加工难度大；液压系统故障点多；油缸多，自重大，不节能。

发明内容：

本实用新型要解决的技术问题：克服现在大多数汽车尾板装置安装位置低、油缸多、结构复杂、给汽车通过性带来不必要的损失的缺陷，提供一种载货汽车的举升尾板，能够减小汽车尾板装置安装造成的汽车通过性损失，并通过减小尾板装置的油缸数目，从而减小其自重，减小能耗。

为解决上述技术问题，本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种载货汽车的举升尾板，主要包括举升机构、翻转机构、吊臂、尾板面板其特征在于：举升机构含有两分支，两分支在翻转机构的两侧左右对称设置；举升机构各分支均包括两个相互平行布置的举升臂，举升臂一端由两个尾板支座夹合，举升臂另一端连接一个举升臂盖，尾板支座和举升臂盖的内侧边缘均相互平行并铰接在两举升臂上，与两举升臂共同构成一个可活动的平行四边形；在平行四边形内，沿平行四边形的一个对角线设置一个举升油缸；每一侧的吊臂上端与该侧举升臂盖之间固定连接，下端通过矩形孔与翻转机构的翻转油缸外壳通过紧固螺钉连接；所述尾板面板一端与翻板机构中的翻转套筒通过支架刚性连接；翻转机构主体为一个翻转套筒以及设置在翻转套筒中的翻转油缸外壳，翻转套筒与翻转油缸外壳同心安装，且翻转套筒与翻转油缸外壳通过轴承旋转连接；翻转油缸位于翻转油缸外壳的中段，翻转油缸外壳采用内置单油缸双向分别连接油缸推杆，油缸推杆各自连接一个径向设置的推销，推销在各端依次穿过翻转油缸外壳与翻转套筒；翻转套筒与推销相结合的筒体上开有两条以翻转套筒的中点轴对称的螺旋状导槽；翻转油缸外壳两端筒体上开有以翻转油缸外壳中点轴对称的轴向直槽，且直槽设置位置与螺旋状导槽内外相对应，使得在翻转套筒的每一端，随油缸推杆的作用，推销上端均穿过翻转套筒并在螺旋状导槽内与螺旋状导槽滑动接触，推销下端被约束在翻转油缸外壳的直槽内并滑动接触，而尾板面板随翻转套筒翻转转动。

按上述技术方案，双向推销中，各推销径向上下端均对称设置一个推销滚轮；推销上端的推销滚轮与螺旋状导槽滑动接触，推销下端的推销滚轮与被约束在翻转油缸外壳的直槽内并滑动接触。

按上述技术方案，同一推销上下端的推销滚轮均且与该推销同心安装。

按上述技术方案，每一侧的吊臂下端设置正方形孔，翻转油缸外壳的轴端穿过正方形孔并通过紧固螺钉与吊臂下端固定。

按上述技术方案，所述尾板面板截面为楔形，较厚一端与翻板机构中的翻转套筒通过支架焊接连接。

按上述技术方案，举升机构通过尾板支座固定在车厢底板上。

由于翻转油缸外壳与吊臂通过正方形孔约束周向转动和径向移动，通过紧固螺钉约束轴向移动，翻转油缸外壳的直槽限制推销只能做沿直槽方向的平动，油缸推动推杆前进时，推销通过推销滚轮对斜导槽的作用力使翻转套筒在切向力的作用下产生圆周转动，尾板面板随翻转套筒一起圆周转动，从而完成翻转任务。

本实用新型的有益效果是：能够减小汽车尾板装置安装造成的汽车通过性损失，并通过减小尾板装置的油缸数目，从而减小其自重，减小能耗。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是图1中B的局部放大示意图。

图3是图1中A的局部放大示意图。

图4是翻转油缸外壳与翻转套筒各自的槽位置示意图。

图5是尾板面板开始离地的侧面状态示意图。

图6是尾板举升至最高处的侧面状态示意图。

图7是尾板收拢后的侧面状态示意图。