[实用新型]多车型柔性自动切换系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种多车型柔性自动切换系统，用于夹持固定不同车型的汽车，属于汽车制造领域。

背景技术

目前，在汽车生产线上，很多汽车制造商都希望通过多车型的生产共用一条生产线来减小占地面积并且有效节约成本。然而，很多工装设备的切换仍处于人工操作的状态。即便转换成设备自动运行，依然存在设备占地面积大，动作复杂、切换耗时过长，投资成本高等一些缺点。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种占地面积小，高速，有效，全自动化，通用性强的一款多车型柔性自动切换系统。

为了达到上述目的，本实用新型提供了一种多车型柔性自动切换系统，其特征在于，包括主体框架，主体框架上设有用于驱动齿条前进或后退的第一气缸，齿条可与齿轮相啮合，齿轮设于齿轮轴上，主体框架上还设有用于驱动齿轮与齿条啮合或脱离啮合的第二气缸，齿轮轴经由轴承连接背板，背板上设有多个适用于不同车型的夹具。

优选地，所述的多车型柔性自动切换系统还包括机盖，机盖通过螺钉连接紧固在主体框架上。

优选地，所述的背板上还设有定位销。

优选地，所述的主体框架上还设有用于检测所有部件是否全部到位的传感器。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型采用齿轮齿条传动，承载力大，传动精度较高，稳定性好。利用齿轮齿条的啮合传递扭矩并将其放大用，可以使系统承载能力增强。

2、本实用新型的气缸传动速度较快，轻便小巧，取代电机之后，可以有效降低成本，并减小系统占地空间，使得设备更加灵活。

3、本实用新型通过传感器，检测部件是否到达，同时进行对应操作，要比人工操作更加准确，可靠。

4、本实用新型可以通过正转与反转，适应汽车制造商实现一条生产线多车型切换的需求，机动灵活，切换过程快速，简单。

5、本实用新型采用全自动化设备，取代人工工位，极大提高了生产效率，安全性与可靠性。

附图说明

图1为多车型柔性自动切换系统主视图；

图2为多车型柔性自动切换系统侧视图；

图3为多车型柔性自动切换系统立体图。

具体实施方式

为使本实用新型更明显易懂，兹以优选实施例，作详细说明如下。

实施例

如图1所示，为多车型柔性自动切换系统主视图，所述的多车型柔性自动切换系统包括主体框架2，机盖1通过螺钉连接紧固在主体框架2上，主体框架2上设有用于驱动齿条7前进或后退的第一气缸5，齿条7可与齿轮8相啮合，齿轮8设于齿轮轴10上，主体框架2上还设有用于驱动齿轮轴10运动进而实现齿轮8与齿条7啮合或脱离啮合的第二气缸6，齿轮轴10经由轴承连接背板4，齿轮8的转动可以带动背板4进行正转或反转，背板4上设有孔洞，用于安装多个适用于不同车型的夹具，背板4转动，可实现不同车型夹具之间的柔性自动快速转换。所述的背(4上设有定位销9。

安装时，通过机械加工获得主体框架2，传动部件与各种连接件。并对安装面进行精加工确保定位准确性，同时对部件其表面进行热处理确保部件拥有足够的强度。待通过必要的尺寸与硬度等质量检测之后，方可进行安装。首先固定好主体框架2，安装第一气缸5与齿条7。随后，安装第二气缸6，定位销9，齿轮8与齿轮轴10，并通过轴承固定连接齿轮轴和背板4。所述的轴承外设有轴承外圈，轴承外圈可相对于轴承进行转动，轴承外圈通过连接板连接主体框架2。然后，再安装限位装置与传感器11，最后安装机盖1封闭整个装置。

背板4的正反转通过以下方法实现：第二气缸6驱动齿轮轴10运动实现齿轮8与齿条7啮合，由第一气缸5提供动力给齿条7，齿轮8随之转动，通过齿轮轴10带动背板4进行转动。为实现系统持续正转与反转，每次齿条前进或者后退之后，通过第二气缸6驱动齿轮轴10运动实现齿轮8与齿条7脱离啮合，同时，定位销9脱离主体框架2。主体框架2上设有传感器11，当一次转动结束之后，传感器11自动会检测所有部件是否全部到位。如果部件全部到位，可以进行下一次操作。

使用时，应先确定应切换的车型所对应的定位销9的样式。根据不同需求安装在背板4的不同位置处。同时根据车型变换的频次设定相应的正反转程序。根据设定的程序，下一个车件到来之前，通过背板4的正反转，切换到正确的定位销9。当车件到达指定位置处，通过传感器11传递信号，车件下落，落到背板4上固定的定位销9上，实现定位，随后开始进行对应的工艺操作，当操作完成之后，车件脱开定位销9，离开该工位。随后，根据设定的程序，下一个车件到来之前，通过正反转，切换到正确的定位销9，开始新一轮的循环过程。