[实用新型]一种发动机油气分离结构

说明书

技术领域

本实用新型属于汽车发动机技术领域，具体涉及一种发动机油气分离结构，运用于发动机气缸盖罩上。

背景技术

现有油气分离技术，通常都是通过气缸盖罩内壁、滤网以及出气口所构成。油气通过的路径较短，如果流速太快导致油气分离不充分，大量的油气混合气通过出气口排放到大气中污染环境；流速过缓又会导致压力损失过大，曲轴箱内压力过高，导致发动机漏油，影响发动机性能。

实用新型内容

本实用新型的目的就是针对现有技术的缺陷，提供一种发动机油气分离结构。

本实用新型采用的技术方案是：一种发动机油气分离结构，包括气缸盖罩，所述气缸盖罩顶部开有排气口，所述气缸盖罩内上部设有油气分离结构，所述油气分离结构与气缸盖罩之间构成封闭的油气分离室，所述油气分离结构与气缸盖罩之间设有进气口；所述油气分离结构包括平行的底板，所述底板内侧上设有一组或一组以上间隔的与底板垂直的隔板，所述隔板包括顶端和底端连接的平行设置在底板上的加速板和挡板，所述加速板上设有通孔；所底板内侧上的隔板之间设有间断的回油槽，所述回油槽内开有回油孔，所述底板外侧设有与回油孔连通的回油管。

上述方案中，为防止回油槽短路，设计成分隔式回油槽。

进一步地，所述回油管包括两段，第一段为竖向直线型管，第一段上端与回油孔连接，第二段为中间向下凹的弧形管，第二段的一端与第一段下端连接，第二段的另一端向上延伸。

上述方案中，回油管的设置使流出来液态的油不被下方的油气混合气堵住而上窜，保证液态油流出，同时，第二段的末端向上延伸，利用了U型管的原理，使油能够流出又不被堵住。

进一步地，所述不同组隔板上所开的通孔的孔径、数目和间距不相同。

进一步地，所述隔板包括顶端和底端连接的平行设置在底板上的加速板和挡板，所述通孔设置在加速板上。

进一步地，所述不同组中的加速板与挡板的间距从所述油气分离室靠近进气口侧到排气口侧逐渐减小。

上述方案中，油气混合气通过加速板以后的瞬间速度是最大的，然后会逐渐减速。若加速板和挡板之间的距离越小，则油气混合气体加速完后撞击到挡板上时速度越大，提高了油气混合气撞击下一组隔板的速度。

进一步地，所述不同组中的加速板上的通孔从所述油气分离室靠近进气口侧到排气口侧逐渐减小。同理，可提高油气混合气撞击下一组隔板的速度。

更进一步地，所述底板边缘开有用于与气缸盖罩固定的螺钉孔。

本实用新型将机油蒸汽从曲轴箱内排出的燃油废气和机油蒸汽与空气的混合气中分离出来：使机油流回油底壳回收利用，减少机油消耗量；燃油废气与空气混合气重新进入燃烧室燃烧，降低排放；同时又将压力损失降到最低，保证曲轴箱内负压，防止发动机漏油。本实用新型结构合理简单、设计巧妙、集成度较高、油气分离效率高；气缸盖罩油气分离室设计方案为撞击式，多组隔板均由加速板和挡板构成，根据油气混合气体分别流经多组隔板后机油含量的不同，每组加速板上布有孔径、数目、间距各不相同的小孔来控制混合气的流速；挡板改变油气混合气流动方向来延长气体通过的路径和增大混合气的撞击面积来确保高效率的油气分离和较小的压力损失，混合气中的油雾通过多层的撞击凝结成油滴分离出来通过底板上设置的回油孔流回油底壳。

附图说明

图1为本实用新型油气分离结构装配示意图；

图2为油气分离结构示意图；

图3为所述油气分离结构俯视图；

图4为回油管剖视图；

图5为三组加速板正视图；

图中：1-气缸盖罩，1-1-排气口，1-2-紧固螺钉、2-油气分离结构，2-1-进气口，2-2-加速板（2-2-1-第一加速板，2-2-2-第二加速板2-2-3-第三加速板，2-2-4-通孔），2-3-挡板，2-4-回油槽，2-5-回油孔，2-6-回油管，2-7-底板，2-8-螺钉孔。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明，便于清楚地了解本实用新型，但它们不对本实用新型构成限定。