[实用新型]具有减震结构的车架

说明书

技术领域

本实用新型涉一种具有减震结构的车架。

背景技术

公知的重型汽车车架的主体由两根纵梁和设置在两纵梁间的一组横梁组成，其中所述纵梁多是槽型结构，在满足所需强度的情况下，刚度相对较小；而所述横梁多是具有长方形底的四棱体，对车架所承载负荷的分布考虑较少，更多地是考虑整体的载荷。随着改革开放的发展，国内经济持续稳定增长，国际国内贸易大幅攀升，港口货运量迅速提高，码头牵引车也得到了前所未有的发展。然而，受制于车架的上述结构，国内外的码头牵引车都出现了不同程度的车架开裂现象，原因是实际使用中车架负荷分布不均，车架对负荷没有很好的缓冲吸收结构。

发明内容

针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种具有减震结构的车架，本实用新型能有效地降低车架受到地损伤。

解决上述技术问题的技术方案如下：

具有减震结构的车架，包括平行设置的两根纵梁和在两纵梁间设置的一组横梁，横梁包括设于两纵梁前端的第一横梁、安装于第一横梁后侧的第二横梁、位于第二横梁后侧的第三横梁以及靠近纵梁末端的第四横梁，还包括安装于第四横梁下端的减震座，该减震座包括上端板、至少两个夹层板以及下端板，所述下端板和各夹层板的上表面均设置有球形突起，且夹层板的下表面上设有与夹层板上表面的球形突起相对应的球面凹槽，夹层板的上表面还设有橡胶层，所述上端板上设置有对应于所述球形突起的球形凹槽，下端板上的球形凸起与位于最下方的夹层板上的球面凹槽配合，相邻两个夹层板的球形突起与球面凹槽相互配合，位于最上方的夹层板上的球形突起和上端板和球形凹槽相配合，上端板、夹层板以及下端板相互叠合后，通过螺栓紧固为一体。

采用了上述方案，还包括安装于第四横梁下端的减震座，当牵引车辆承载时，车架上承受的重力通过第四横梁传递到减震座，通过减震座的橡胶垫，对重力进行缓冲并吸收，降低了车架在承受重力时所受到的伤害。另外，由于上、下端板与夹层板通过球面相互配合，减震座能够很好地承受偏心载荷，这样对车架又起到了相应的保护作用。

进一步地，上端板、夹层板、下端板均为弹簧钢板。弹簧钢制成的上端板、夹层板以及下端板具有相应的弹性形变，在车架承受重力时同样可以起到缓冲的作用。

进一步地，所述橡胶层为硫化成型于夹层板上的橡胶层。硫化在夹层板上的橡胶层能够增加橡胶层与夹层板的紧密度，使橡胶层持久耐用。

进一步地，所述夹层板上设有多个定位柱或者硫化孔。在硫化过程中，由于橡胶层对定位柱形成包裹，或者橡胶渗入到硫化孔中，因此，通过定位柱或者硫化孔能加固硫化在夹层板上的橡胶层。

附图说明

图1为具有减震结构的车架的结构示意图；

图2为减震的结构示意图；

1为纵梁，2为第一横梁，3为第二横梁，4为第三横梁，4为第四横梁，5为开关，6为减震座，7为上端板，8为夹层板，9为下端板，10为球形突起，11为橡胶层，12为螺栓。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步说明。

参照图1，本实用新型的具有减震结构的车架，包括平行设置的两根纵梁1和在两纵梁间设置的一组横梁，横梁包括设于两纵梁前端的第一横梁2、安装于第一横梁2后侧的第二横梁3、位于第二横梁3后侧的第三横梁4以及靠近纵梁1末端的第四横梁5。还包括安装于第四横梁5下端的减震座6，该减震座包括上端板7、至少两个夹层板8以及下端板9，上端板7、夹层板8、下端板9均为弹簧钢板。所述下端板9和各夹层板8的上表面均设置有球形突起10，且夹层板7的下表面上设有与夹层板上表面的球形突起相对应的球面凹槽。夹层板7的上表面还设有橡胶层11，橡胶层11为硫化成型于夹层板上的橡胶层。夹层板8上设有多个定位柱或者硫化孔，在硫化过程中，由于橡胶层11对定位柱形成包裹，或者橡胶渗入到硫化孔中，因此，通过定位柱或者硫化孔能加固硫化在夹层板上的橡胶层11。所述上端板7上设置有对应于所述球形突起的球形凹槽，下端板上9的球形凸起10与位于最下方的夹层板8上的球面凹槽配合，相邻两个夹层板8的球形突起与球面凹槽相互配合，位于最上方的夹层板8上的球形突起和上端板7和球形凹槽相配合，上端板7、夹层板8以及下端板9相互叠合后，通过螺栓12紧固为一体。