[实用新型]大型弯管自动对焊装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种焊接设备，具体地讲，尤其涉及一种大型弯管自动对焊装置。

背景技术

大型弯管（如图1所示）的制备工艺通常采用挤压、压制、对焊。先通过挤压和压制将钢板制成弧形半管，再通过电焊将两个弧形半管焊接制成弯管。对焊弯管的焊接过程一般由电焊工手工焊接完成，通常需要焊接四个面，共计四条焊缝。焊接管内焊缝时，电焊工需要钻入管内进行焊接。同时焊接时，需要保持焊接面的水平。对于电焊工的技术要求非常高。在恶劣的工作环境下，人工焊接效率极低。一个大型弯管焊接需要4-6个小时。由于高水平焊接技术人员的短缺和焊接方法的效率低下，严重影响大型弯管产品的生产。

实用新型内容

为了解决现有技术存在的上述问题，本实用新型提供一种自动化程度高，可靠性高且效率较高的大型弯管自动对焊装置。

为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种大型弯管自动对焊装置，其特征在于，包括：

变位机，所述变位机含有竖向布置的变位盘以及与变位盘连接的伺服装置；

焊接小车，其含有用于驱动焊接小车行走轮运动的驱动电机、设于焊接小车上的焊机、设于焊接小车上的倾角传感器，于焊机上设有送丝装置；

控制器，所述倾角传感器与控制器输入端连接，所述控制器输出端分别与伺服装置、驱动电机、焊机、送丝装置连接。

优选的是，还包括焊缝监控器以及焊缝监视传感器，所述焊缝监视传感器布置在焊接小车上且与所述焊缝监视传感器连接。

优选的是，还包括人机交互触摸屏，所述人机交互触摸屏与控制器连接。

优选的是，所述控制器为PLC控制器。

优选的是，所述焊接小车上设有吊装结构。

相比现有技术，本实用新型具有如下优点：

（1）本实用新型采用全数字、全自动控制，具有高可靠性、高精度、高生产效率、焊缝成型好等特点，降低坏件率的同时，将生产效率提高10倍以上。

（2）本实用新型提供人性化的交互界面，操作简单，易学易用，降低了对焊接操作人员的技术要求。

（3）本实用新型提高了焊接工作环境，有效保护了生产人员的身体健康。

附图说明

图1是大型对焊型弯管。

图2是大型弯管自动对焊装置的构成图。

图3是焊接过程示意图，该图为焊接第一、第三工作面。

图4是焊接过程示意图，该图为焊接第二、第四工作面。

图5是大型弯管自动对焊装置的系统图。

具体实施方式

为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本实用新型。

实施例：本申请涉及的大型弯管1示意图如图1所示，该成型弯管1由两个弧形半管构成，在焊接过程中，需要焊接4个工作面，为了便于表述，将外侧焊缝11的内、外工作面界定为第一、第二工作面，将内侧焊缝12内、外工作面界定为第三、第四工作面。

参见图2-5，一种大型弯管自动对焊装置，包括：

变位机2，所述变位机含有竖向布置的变位盘21以及与变位盘连接的伺服装置，伺服装置用于驱动变位盘周向旋转，变位机上还设有吊装结构，目的在于方便吊装焊接小车（下文将作阐述）等设备，变位机的作用在于：可以使安装在其上面的弯管管件按照指定转速转动，配合焊接小车一起运动；

焊接小车4，其含有用于驱动焊接小车行走轮运动的驱动电机、设于焊接小车上的焊机5（焊机上具有焊枪）、设于焊接小车上的倾角传感器，于焊机5上设有送丝装置，其中，焊接小车4具有布置于车底的二前行走轮以及二后行走轮，驱动电机可与前行走轮或后行走轮连接，目的在于驱动行走轮进而驱动焊接小车移动，倾角传感器用于检测焊接小车4与水平方向的倾斜角度（本案中，当焊接小车置于焊缝上方时，焊接小车与水平面的夹角预设为0度，目的在于保证焊缝始终处于水平），送丝装置用于给焊机5送丝，焊接小车、送丝装置均可采用现有技术，不作进一步详述；

控制器31，所述倾角传感器与控制器31输入端连接，所述控制器31输出端分别与伺服装置、驱动电机、焊机、送丝装置连接，本申请中，控制器可采用PLC控制器。

为了便于人工适时监控焊缝质量，本申请还包括焊缝监控器33以及焊缝监视传感器，所述焊缝监视传感器布置在焊接小车上且与所述焊缝监视传感器连接。

为了提高处理效率及智能化程度，本申请还包括人机交互触摸屏32，所述人机交互触摸屏32与控制器31连接。