[实用新型]不粘锅压铸自动成型设备

说明书

技术领域

本实用新型涉及铸造加工技术领域，尤其是涉及不粘锅压铸加工的设备。

背景技术

传统不粘锅压铸加工，将固态金属材料熔炼成液态金属，然后通过人工将液态金属浇注到模具中，然后配合成型机组压模成型，经过冷却后脱模取出成型件，整个过程需要人工浇注，且为单模工作，劳动强度大，生产效率低，产品质量不稳定。

本申请人秉持着研究创新、精益求精之精神，利用其专业眼光和专业知识，研究出一种应用范围广，符合产业利用的不粘锅压铸自动成型设备。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种不粘锅压铸自动成型设备，结构简单，科学合理，实现连续性铸造作业，提升产量，且降低劳动强度。

为达到上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

不粘锅压铸自动成型设备，包括有成型机组及一多工位转动圆盘，多工位转动圆盘的工位上对应组设有模具；每一工位先后经过浇注区、成型区及脱模区，成型机组与经过成型区的模具配合成型，在浇注区设有容器及自动浇注机构，籍此，自动浇注机构将容器内的铁水浇注到经过浇注区的模具中。

上述方案中，所述自动浇注机构包括有石墨吊垂、丝杆、驱动电机，石墨吊垂固连于丝杆端部，驱动电机则驱动丝杆往复移动，石墨吊垂插入容器内而挤压铁水浇注到经过浇注区的模具中。

上述方案进一步是：所述丝杆竖立设置，丝杆穿设一转动螺母，转动螺母通过轴承安装在浇注座上，石墨吊垂轴接丝杆的下端，驱动电机的输出端连接变速箱，变速箱的输出端通过链轮机构连接转动螺母。

上述方案中，所述多工位转动圆盘的工位上对应组设的模具为组合形式，模具的底部连接脱模动力缸，脱模动力缸驱动模具的底部及成型件抬起到多工位转动圆盘的上端面，在脱模区设有转移成型件的拨爪。

与现有技术对比，本实用新型通过多工位转动圆盘的转动换位及自动浇注机构，可实现自动化浇注的连续性铸造作业，提升产量，且降低劳动强度，节约成本及人力资源。

本实用新型再一优点是结构简单，科学合理，投资成本低，使用及维护简便，达到自动定量浇注、连续成型作业及自动脱模卸料之工作要求，符合产业自动化生产的需要，大大提升设备的运行率和可操作性，具有良好的经济效益和社会效益。

附图说明：

附图1为本实用新型其一实施例的结构分布示意图；

附图2为图1实施例的自动浇注机构的结构示意图；

附图3为本实用新型的其一脱模形式结构示意图。

具体实施方式：

以下结合附图对本实用新型进一步说明：

参阅图1~3所示，本实用新型有关一种不粘锅压铸自动成型设备，包括有成型机组1及一多工位转动圆盘2，多工位转动圆盘2的工位上对应组设有模具6；每一工位先后经过浇注区、成型区及脱模区，成型机组1与经过成型区的模具配合成型，在浇注区设有容器3及自动浇注机构4，容器3存储有熔炼好的液态金属，如铁水，籍此，自动浇注机构4将容器3内的铁水浇注到经过浇注区的模具中。

图2所示，本实施例中，所述自动浇注机构4包括有石墨吊垂41、丝杆42、驱动电机43，石墨吊垂41固连于丝杆42端部，驱动电机43则驱动丝杆42往复移动，石墨吊垂41插入容器3内而挤压铁水浇注到经过浇注区的模具中。图中，丝杆42竖立设置，丝杆42穿设一转动螺母44，转动螺母44通过轴承安装在浇注座5上，石墨吊垂41轴接丝杆42的下端，驱动电机43的输出端连接变速箱45，变速箱45的输出端通过链轮机构连接转动螺母44。驱动电机43正反转动，实现丝杆42往复移动。工作时，驱动电机43先是正转驱动丝杆42向下移动，使石墨吊垂41插入容器3内，由石墨吊垂41插入深度来定量挤压铁水浇注到经过浇注区的模具6中，浇注完成后，驱动电机43适当回转驱动丝杆42向上移动，使石墨吊垂41退出容器3一定程度，让容器3内的液态金属的液面适当下降，由此减少浇注口滴料的现象，而石墨吊垂41再次插入时，将上次的回移量补差下移，同样得到定量浇注，如此重复，实现自动化浇注工作，替代人工浇注，减轻劳动强度，节约成本及人力资源，同时还减少人为浇注误差及意外事件。