[实用新型]一种转盘式汽车门铰链总成的自动装配装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及机械技术领域，具体地说是一种转盘式汽车门铰链总成的自动装配装置。

背景技术

传统的汽车零门铰链总成装配线采用单机线的形式，每个工位采用手工操作，每个工人负责一个工位，这样就需要3位操作工，需要花费公司一大笔人力资源费用。并且生产效率低，劳动强度大，生产出来的产品完全凭借人工经验防错，产品合格率得不到保证，合格品不合格品容易产生混料现象，客户抱怨。

发明内容

本实用新型为克服现有技术的不足，采用半自动装配线，半自动装配线采用转盘形式，只需1人手工装车身件、车门件及电泳止挡片，并将半成品压入夹具，其余工序实现自动化，包括视觉检查，锁紧螺钉，工件在夹具间换位，打标记，下线并分拣合格品不合格品。

为实现上述目的，设计一种转盘式汽车门铰链总成的自动装配装置，包括视觉检测装置、机架、自动螺丝机、机器人、打标机，其特征在于：机架上设有转盘台板，转盘台板的中央设有旋转分度台，所述的旋转分度台的上端位于转盘台板的上方，旋转分度台的下端贯穿转盘台板位于转盘台板的下方，旋转分度台的上端连接设有分度面板，分度面板上环形均布设有6个工位，6个工位上分别设有转盘夹具；位于第二工位、第三工位及第五工位外侧的转盘台板上分别设有视觉检测装置、自动螺丝机及打标机；位于机架的一侧设有机器人。

所述的自动螺丝机的后端设有升降气缸。

所述的打标机的一侧连接设有另一升降气缸。

所述的机架的下端设有防震底座。

所述的转盘台板为正方形面板。

本实用新型同现有技术相比，一个转盘配套多付夹具，加工不同的产品只需更换对应的夹具，在控制面板上选择相应的加工程序即可，柔性程度高，设备空置率低；配有灵敏度极高的视觉检测系统，对不合格件能够准确的进行筛选下料，基本杜绝了混料现象；只需要1人手工放车身件、螺钉到夹具，然后按下启动按钮，劳动强度低，人力资源成本低；装配线节拍9s/pcs，装配效率高，能超前完成公司产量要求。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图。

图2为本实用新型结构俯视图。

参见图1，图2，1为机架，2为防震底座，3为转盘台板，4为视觉检测装置，5为转盘夹具，6为自动螺丝机，7为打标机，8为分度面板，9为机器人，10为旋转分度台，11为升降气缸，12为另一升降气缸。

具体实施方式

下面根据附图对本实用新型做进一步的说明。

如图1，图2所示，机架1上设有转盘台板3，转盘台板3的中央设有旋转分度台10，所述的旋转分度台10的上端位于转盘台板3的上方，旋转分度台10的下端贯穿转盘台板3位于转盘台板3的下方，旋转分度台10的上端连接设有分度面板8，分度面板8上环形均布设有6个工位，6个工位上分别设有转盘夹具5；位于第二工位、第三工位及第五工位外侧的转盘台板3上分别设有视觉检测装置4、自动螺丝机6及打标机7；位于机架1的一侧设有机器人9。

自动螺丝机6的后端设有升降气缸11。

打标机7的一侧连接设有另一升降气缸12。

机架1的下端设有防震底座2。

转盘台板3为正方形面板。

实施例1：

当生产上门铰链时，第一工位：操作工将车身件半成品、车门件半成品及电泳止挡片装入至转盘夹具5中，转入下一个工位；第二工位：视觉检测装置4检测工位上的零件是否安装合格，合格则转入下一个工位，不合格则报警，等待操作工进行故障处理；第三工位：升降气缸11控制自动螺丝机6向下动作，自动螺丝机6进行螺丝拧紧工作，完成后升降气缸11控制自动螺丝机6向上动作，转入下一个工位；第四工位：机器人9将转盘夹具5内的工件放置为指定位置，放置好后，机器人5复位，转入下一个工位；第五工位：另一升降气缸12控制打标机7向下动作，打标机7开始打标工作，完成后另一升降气缸12控制打标机7向上动作，转入下一个工位；第六工位：机器人9运行至指定位置后，抓起装配好的工件，若零件合格，则将工件放置于流水线输送带上，若零件不合格，则仍到废品箱，机器人9复位。

实施例2：

当生产下门铰链时，第一工位：操作工将车身件半成品及车门件半成品装入至转盘夹具5中，转入下一个工位；第二工位：视觉检测装置4检测工位上的零件是否安装合格，合格则转入下一个工位，不合格则报警，等待操作工进行故障处理；第三工位：升降气缸11控制自动螺丝机6向下动作，自动螺丝机6进行螺丝拧紧工作，完成后升降气缸11控制自动螺丝机6向上动作，转入下一个工位；第四工位：机器人9将转盘夹具5内的工件放置为指定位置，放置好后，机器人5复位，转入下一个工位；第五工位：另一升降气缸12控制打标机7向下动作，打标机7开始打标工作，完成后另一升降气缸12控制打标机7向上动作，转入下一个工位；第六工位：机器人9运行至指定位置后，抓起装配好的工件，若零件合格，则将工件放置于流水线输送带上，若零件不合格，则仍到废品箱，机器人9复位。