[实用新型]发动机排气管双轴加工专机

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种发动机排气管双轴加工专机。

背景技术

目前，发动机排气管两端管口的加工方法如下：先定位发动机排气管以使得一管口对准车刀进而加工一管口端面，再重新定位发动机排气管以使得另一管口对准车刀进而加工另一管口端面。这种两端面分开加工的方法存在以下缺点：两管口端面分开加工需要装夹两次，而且装夹时无法进行加工，因此加工总时间太长，加工效率低。

实用新型内容

本实用新型针对上述现有技术存在的问题做出改进，即本实用新型所要解决的技术问题是提供一种加工效率高的发动机排气管双轴加工专机。

为了解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：一种发动机排气管双轴加工专机，包括机座，所述机座的中心设置有油压转盘，所述油压转盘上均匀设置有四组分别用于装夹发动机排气管的夹具，所述机座在油压转盘的周侧设置有两个分别位于位于其中任意相邻两组夹具外侧的伺服偏心动力刀座，两个伺服偏心动力刀座分别安装有同时前进加工相应发动机排气管不同管口端面的刀具。

进一步的，所述夹具为液压夹具。

进一步的，所述机座上设置有两根分别向发动机排气管两端管口喷射冷却液的喷管。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：该发动机排气管双轴加工专机的两个伺服偏心动力刀座可以同时分别对两根发动机排气管的不同管口端面进行加工，只需一次装夹，不仅使得发动机排气管两管口端面的加工时间缩短了一半以上，而且使得发动机排气管两管口端面加工精度达到数控车床的加工效果，可加工精度为0.001mm，通过油压转盘旋转可在两组夹具上发动机排气管加工的情况下更换另两组夹具上的发动机排气管，降低了发动机排气管的装夹时间，进一步提高了加工效率。

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步详细的说明。

附图说明

图1为本实用新型实施例的构造示意图。

图中：1-机座，2-油压180度转盘，3-夹具，4-伺服偏心动力刀座，5-刀具，6-发动机排气管，7-喷管。

具体实施方式

如图1所示，一种发动机排气管双轴加工专机，包括机座1，所述机座1的中心设置有油压转盘2，所述油压转盘2上均匀设置有四组分别用于装夹发动机排气管6的夹具3，所述机座1在油压转盘2的周侧设置有两个分别位于位于其中任意相邻两组夹具3外侧的伺服偏心动力刀座4，两个伺服偏心动力刀座4分别安装有同时前进加工相应发动机排气管6不同管口端面的刀具5，所述刀具5为车刀，所述伺服偏心动力刀座4可以前后动作和左右偏移以加工不同形状的管口端面，其中一个伺服偏心动力刀座4专门加工各根发动机排气管6的管口端面A，另一个伺服偏心动力刀座4专门加工各根发动机排气管6的管口端面B。

在本实施例中，为了提高发动机排气管6的装夹稳定性和可靠性，所述夹具3为液压夹具；当然，所述夹具3也可以选用手动夹具、气压夹具等。

在本实施例中，所述机座1上设置有两根分别向发动机排气管6两端管口喷射冷却液的喷管7，所述喷管7与冷却系统的出液管相连接，所述出液管上设置有出液阀以调节冷却液的流量。

本实施例的工作原理如下：先通过两组夹具3将两根发动机排气管6稳固地装夹于油压转盘2上，再通过两边伺服偏心动力刀座4的刀具5同时分别向油压转盘2前进旋转车削发动机排气管6管口端面，其中第一个伺服偏心动力刀座4的刀具5对第一根发动机排气管6的管口端面A进行加工，同时第二个伺服偏心动力刀座4的刀具5对第二根发动机排气管6的管口端面B进行加工；在前两根发动机排气管6加工时，在另外两组夹具3上分别预先装夹第三根发动机排气管6和第四根发动机排气管6；在前两根发动机排气管6的相应管口端面加工完后，油压转盘2旋转90°使得第一个伺服偏心动力刀座4的刀具5开始加工第四根发动机排气管6的管口端面A，同时第二个伺服偏心动力刀座4的刀具5开始加工第一根发动机排气管6的管口端面B，如此一直循环加工。

本实用新型不仅使得发动机排气管6的加工时间缩短了一半以上，加工效率高，而且使得发动机排气管6两管口端面加工精度达到数控车床的加工效果，可加工精度为0.001mm；本实用新型只需一次装夹发动机排气管6，降低了发动机排气管6的装夹时间，进一步提高了加工效率。另外，还可以根据各种不同生产要求仅在更换夹具3的情况下生产不同形状的发动机排气管6，通用性高。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，凡依本实用新型申请专利范围所做的均等变化与修饰，皆应属本实用新型的涵盖范围。