[实用新型]封头液压成型设备

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种封头加工的设备和方法，尤其是利用液体压力加工封头的设备。

背景技术

油罐车、洒水车、垃圾车等专用汽车上很多都设置有罐体，该罐体由中部筒体和端部的封头连接构成；这些封头通常是凹壳状。

现有技术中封头加工通常有以下几种工艺：

热冲压法：将板材加热然后利用阴阳模将钢板压制成型。该技术需要大吨位的模具和压力设备才能成型。并且钢板加热会对板材性能带来不利影响。

施压法：将板料旋转利用旋轮进给实现回转塑性成形。该工艺加工缓慢而且专用设备造价高，且该工艺无法加工四方形等非回转形的封头。

爆炸法：利用爆炸的冲击力在板材上获得凹形部位构成封头。该方法难以准确控制成型形状和尺寸，生产安全性、环保性差。

在上述传统方法难以方便、高效加工封头的情况下，后来出现了压力胀形制造封头的技术，例如：

CN1034152A中记载的技术，焊接钢板构成具有棱角的两封头密闭形状，然后之间增压胀形成圆滑的箱体，切割获得两个封头。但是该工艺需要焊接，加工麻烦，并且焊接加工本身对封头材料也会造成负面影响。

为克服该技术的缺陷，CN101406912A公开的技术中采用环形模圈压住钢板边缘，钢板与工作台面之间设置密封垫，环形模圈与工作台面螺栓连接固定钢板，然后向钢板和工作台面之间注水增压，使钢板变形获得封头。但是该设备要连接大量的螺栓，不仅需要在钢板上打孔，而且连接很麻烦，生产效率低；并且因为打孔的结构还会造成泄漏，造成钢板损伤或变形，影响产品性能；而且成型的封头外形也不规则，因此该技术没能在实践中获得成功。

为了克服相应的技术难题，CN102615505A采用专用模具，在金属熔体铸造的同时，利用金属材料高温状态易变形的特点，气压胀形获得封头。该技术利用了压力胀形加工效率高的优点，同时避免了焊接加工，又能提高加工效率。同时避免了打孔或螺栓连接，胀形的均匀性和外形规则程度大幅度提高。但是该技术的致命缺点在于要依赖刚刚铸造加工的粗坯的高温条件，所以设备复杂，操作麻烦。更重要的是，用于封头制作的很多特种钢材并不适合此种简单的铸造加工。因此该技术的实际利用价值有限。

综上所述可见，采用钢板压力胀形加工封头的技术，相比于机械加工有其独到的技术优势。但是利用胀形加工的原理，同时保证工艺的实用性和加工效率并保证产品性能，在实践中还是存在技术难题；因此钢板压力胀形加工封头的技术从1988年到现在没有真正在实践中大量运用。

发明内容

本实用新型的主要目的是提供一种使用方便、加工效率高、产品性能可靠的封头成型设备。

为实现上述发明目的，本实用新型采用了如下改进技术方案：

一种封头液压成型设备，其特征在于：包括工作台，工作台上可放置待加工的钢板，钢板的边缘与工作台之间设置密封组件；

待加工的钢板边缘设置成型圈模，成型圈模上均匀布置多个压紧油缸或气缸；

压紧油缸或气缸连接在可驱动其平移的调整机构上；

工作台上连接高压管，高压管连通高压泵和工作台与待加工的钢板之间的密闭区域；

封头的设计位置处设置感应器，感应器与控制系统连接，控制系统用于控制高压泵工作。

通常所述的高压泵的输出介质为皂化液，或者也可以用液压油等类似介质替代。

优选的，所述的密封组件包括上密封垫和下密封垫，两者之间设置宽度不小于10cm,厚度为4～7mm的铜片。

优选的，所述的成型圈模的横截面呈上大下小的直角梯形，成型圈模的斜面位于内侧，该斜面的形状与所设计的封头外形吻合；所述的成型圈模下表面宽度不小于10cm，成型圈模厚度不小于3cm。

或者所述的成型圈模的横截面呈四边形，成型圈模位于内侧的表面与下表面圆角过渡；成型圈模下表面宽度不小于10cm。

优选的，所述的感应器设置在所设计的封头的顶点处。

相应的，一种封头液压成型的方法，步骤包括：

将待加工的钢板设置在工作台上，钢板边缘与工作台之间设置密封组件；

钢板边缘设置成型圈模，利用调整机构平移压紧油缸或气缸到成型圈模上，然后压紧油缸或气缸工作将成型圈模和钢板、密封组件压紧；

用高压泵通过高压管向工作台和钢板之间通入高压液体，使钢板膨胀变形；

利用设置在所设计的封头位置处的感应器检测钢板变形是否到位，变形到位后与感应器连接的控制系统控制高压泵保压一段时间；

泄压后取下变形的钢板切掉边缘后得到封头成品。