[实用新型]发动机进气管

说明书

技术领域

本实用新型涉及发动机领域，特别涉及一种发动机进气管。

背景技术

随着汽车排放法规的升级，零件的轻量化、集成化设计已成为减少发动机废气排放重要手段。

但传统发动机的进气管功能单一，集成度低，进气管各缸都有歧管，体积大，周围附件独立设计，导致进气侧零件数量多、布置复杂、安装困难，不利于发动机的轻量化、集成化。

实用新型内容

本实用新型是为了克服上述现有技术中缺陷，提供了一种结构简单合理、便于空间布置，加工工艺简单，轻量化、集成化程度高的发动机进气管。

为达到上述目的，根据本实用新型提供了一种发动机进气管，包括：

进气管本体，其包括：相互连通的缩口进气端和扩容出气端，缩口进气端为圆口，位于进气管本体正面，其侧壁采用盒式管身，外端设置有进气法兰；扩容出气端位于进气管本体背面，其外端设置有出气法兰；

共轨管安装凸台，其布设在所述扩容出气端上，并分别位于所述缩口进气端的两侧。

上述技术方案中，共轨管安装凸台布设在所述扩容出气端的上侧。

上述技术方案中，进气法兰和出气法兰均为矩形。

上述技术方案中，矩形进气法兰上呈矩形布设有进气管螺栓孔。

上述技术方案中，矩形出气法兰采用整式法兰结构，其上沿边沿间隔布设有出气管安装孔。

与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：该发动机进气管通过在进气管上端集成高压共轨管安装固定凸台，并将进气法兰与进气管螺栓安装平面一体式设计，取消了进气歧管和各缸气道之间的联接隔板，使其便于空间布置，降低了加工难度，提高了轻量化、集成化程度。

附图说明

图1是本实用新型的发动机进气管的主视结构示意图；

图2是本实用新型的发动机进气管的俯视结构示意图；

图3是本实用新型的发动机进气管的后视结构示意图；

附图标记说明：

11-缩口进气端，12-扩容出气端，13-矩形进气法兰，14-进气管螺栓孔，15-矩形出气法兰，16-出气管安装孔，2-共轨管安装凸台。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型的一个具体实施方式进行详细描述，但应当理解本实用新型的保护范围并不受具体实施方式的限制。需要理解的是，本实用新型的以下实施方式中所提及的“上”、“下”、“左”、“右”、“正面”和“反面”均以各图所示的方向为基准，这些用来限制方向的词语仅仅是为了便于说明，并不代表对本实用新型具体技术方案的限制。

本实用新型的发动机进气管结构简单合理，通过在进气管上端集成高压共轨管安装固定凸台，并将进气法兰与进气管螺栓安装平面一体式设计，取消了进气歧管和各缸气道之间的联接隔板，使其便于空间布置，降低了加工难度，提高了轻量化、集成化程度。

如图1至图3所示，该发动机进气管的具体结构包括：进气管本体，以及集成在该进气管本体上的共轨管安装凸台2，进气管本体安装在气缸盖上直接为各个气缸供气，省略了分别为各个气缸供气的进气歧管，便于发动机的空间布置，提高了轻量化、集成化程度。

进气管本体包括：缩口进气端11和扩容出气端12，其中，缩口进气端11为圆口，位于进气管本体正面，其侧壁采用盒式管身；外端设置有矩形进气法兰13，其上呈矩形布设有进气管螺栓孔14，使得矩形进气法兰13与进气管螺栓安装平面一体式设计，简化了整个进气管本体的机加工工艺。

如图3所示，扩容出气端12为矩形，位于进气管本体背面，其内腔与缩口进气端11连通，其外端设置有矩形出气法兰15，矩形出气法兰15采用整式法兰结构，其上沿边沿间隔布设有出气管安装孔16，取消各缸气道之间的联接隔板，降低了整个进气管本体的重量。

如图1所示，共轨管安装凸台2为两个，布设在扩容出气端12的上侧，并分别位于缩口进气端11的左右两侧。进气管本体上端集成高压共轨管安装固定凸台，避免单独设计共轨管支架，同时，共轨管支架安装在进气管上方，有利于减短共轨管至喷油器之间的高压油管长度，降低了高压油管过长因发动机振动而断裂的风险。

发动机的进气经进气管本体的缩口进气端11进入扩容出气端12，由扩容出气端12直接为各个气缸供气，省略了分别为各个气缸供气的进气歧管。

该发动机进气管通过在进气管上端集成高压共轨管安装固定凸台，并将进气法兰与进气管螺栓安装平面一体式设计，取消了进气歧管和各缸气道之间的联接隔板，使其便于空间布置，降低了加工难度，提高了轻量化、集成化程度。

以上公开的仅为本实用新型的几个具体实施例，但是，本实用新型并非局限于此，任何本领域的技术人员能思之的变化都应落入本实用新型的保护范围。