[实用新型]双工位液压模锻加工系统

说明书

技术领域

本实用新型属于车轮锻造领域，尤其是一种双工位液压模锻加工系统。

背景技术

锻造是利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法。通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。铸造类型包括：重力铸造(Gravity die casting)、低压铸造(Low pressure die casting)以及真空铸造(Vacuum die casting)，这些铸造方法在生产中因为熔汤凝固速度慢，容易造成缩孔及气体进入等情况发生，导致产品的机械性能差异很大。而且，因为模具温度过低及熔汤的注入速度等因素，始终制约着产品的成型形状和厚度。为了弥补这些铸造方法的不足，开始了大量的“锻造方式的铸造方法”的研究。熔汤锻造是使熔汤在高压的状态下凝固的熔汤锻造方法，可以使产品的组织更加的紧密，提高产品的机械性能，同时适用于进行大批量的生产。

目前，车轮主要是采用低压铸造的方法生产，如果将熔汤锻造的方法应用于锻造车轮，由于车轮中心部位的中心孔和螺栓孔位置最为重要，压力或冲击力集中的话，可能会造成车轮中心部位的破损，并且在锻造车轮的中心螺栓孔的内侧中心位置也较容易发生缩孔的情况。目前可以采用增加熔汤的使用量来解决缩孔的情况，但是效果并不理想，而且用量不易控制统一，造成生产浪费原料，成本较高。

而且，采用熔汤锻造生产其相关配套工艺的配合度也十分重要，主要包括模具的冷却，铝液的注入方式，脱模剂的投放，对成品的搬运转移等。目前，这些辅助的工艺步骤之间的承接连续性较差，需要多名工人进行调度及操作，生产时间较长，效率较低，而且耗费人力。

经过检索发现以下相关技术文献：

多工位自动锻造压力机（CN2154137）是一种锻造机械，主要用于轴承圈毛坯或类似轴承圈的环形零件的锻造，它包括传动系统、制动器、离合器、机身、测滑块、压紧下料部分、主滑块外，还设计有多工位的自动传递的机械手部分、上模座精密自调封闭高度机构，停电坯件脱膜机构和刚性与气动并用的顶料机构。该机结构紧凑，毛坯加热能耗减少，提高了工作效率和自动化程度，加工精度高，调整方便，改善了操作条件和保证了产品质量。

一种直接加压式熔液锻造装置（CN202621888U），包括上体部分和下体部分；所述上体部分包括主活塞和主活塞的左右边的辅助活塞，主活塞和辅助活塞的下部安装有滑动台，滑动台的下部安装有上连接板，上连接板上连接着上部模具组件，上部模具组件随着主活塞下降，随着辅助活塞上升；所述下体部分包括下部支承底座和设置在下部支承底座上的下部活塞，下部活塞上固定着下部模具组件，下部模具组件随着下部活塞完成加压及升降。本实用新型的熔液锻造是用上下直接加压的方式，跟原来的间接加压方式比较，设备简单，机器本身的制作费用和模具费用大幅度的减少，同时制造的产品在生产耗时、抗拉强度、密度、延伸率等方面有明显的优越性。

一大型盘类件的旋转锻造方法及锻造装置（CN101862807B），该方法包括锻造模具的设计、坯料准备、预锻分流槽、定位坯料和分步旋转锻造，并且基于该方法本实用新型提出了一种可以实现上锻模和下模相对旋转的锻造装置，通过上锻模和下模的旋转锻造来对盘类工件进行局部的渐进成形。为了对锻造过程中金属的流动进行控制，在旋转锻造前加入了分流槽预锻造工步。并且，针对旋转锻造过程中工件翘曲现象，提出了采用特殊结构的上锻模。该成形方法成形载荷低，模具简单加工费用低，可以很大程度的降低目前大型盘类件的制造成本。

经过对比，以上已公开的技术与本专利申请存在较大不同。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足之处，提供一种双工位液压模锻加工系统，可以提升产品质量，减少熔汤用量，提升产品机械性能，提升生产效率。

本实用新型解决其技术问题是采取以下技术方案实现的：

一种双工位液压模锻加工系统，其特征在于：包括保温炉、锻造机、熔汤供给机械手、产品抓取机械手、传送轨道以及存放架，在锻造机一侧设置保温炉，在锻造机与保温炉之间安装有熔汤供给机械手，该熔汤供给机械手从保温炉内舀取熔汤并输送到锻造机进行加工；所述锻造机的另一侧设置传动轨道，锻造机与传送轨道之间安装有产品抓取机械手。

而且，所述锻造机为两个且并列设置。