[发明专利]盘毂芯制造工艺

说明书

技术领域

本发明属于机械加工工艺技术领域，涉及一种制造工艺，特别是一种盘毂芯制造工艺。

背景技术

盘毂是离合器从动盘总成中的一个重要零件，其包括盘毂片、盘毂芯，盘毂零件的加工及其精度直接影响到从动盘总成的整体性能。目前，应用较广泛的整体式盘毂芯大都采用模锻方式，即做出盘毂芯毛坯后再进行机械加工。因此其加工余量大，工艺较落后，成本高，生产效率低；有些企业还使用铸造的方式，精度差，且铸造工艺对环境污染大，能源浪费高。

如中国专利文献资料公开提出的一种汽车变速器驱动盘毂精锻件成型制作方法[申请号：201110162459.8；申请公告号：CN102248115A]，其特征在于包括如下步骤(1)按照工艺设计要求准备原材料，将原材料磨削表面、探伤检查裂纹后，锯成料段，去除不符合要求的料段；(2)将料段加热至1100-1180℃；(3)在压力机上将料段墩粗，得到一个圆环状毛坯；(4)将圆环状毛坯放置在热锻模具内，在热模锻压力机上进行锻压；然后，将坯件放置在热校形模具内，在压力机上进行热校形；将热校形后的坯件放置在热切边模具内，在压力机上进行热切边；在热锻模具内的终锻温度控制在930～C以上，得到具有齿形的坯件；在热模锻后，紧跟着进行热校形和热切边；(5)按照工艺要求，钻中间通孔。(6)对坯件进行热处理，使其硬度达到HBl70—190；(7)对坯件进行酸洗，除去表面的氧化皮，将存在缺陷的坯件去掉；对合格的坯件进行表面磷化皂化处理；(8)在冷挤压模具内对坯件进行冷挤压加工，使坯件的齿形成型；(9)按照工艺要求进行机加工，合格品即为精锻坯件。但该制作方法在锻造毛坯时所锻造出的毛坯呈圆环形，因此该毛坯通过冷挤压模具进行齿形成型加工时，切削量较大且毛坯利用率低。

发明内容

本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种齿形加工时毛坯利用率较高以及切削量较小的盘毂芯制造工艺。

本发明的目的可通过下列技术方案来实现：盘毂芯制造工艺，该工艺包括以下步骤：

A、锻造毛坯:采用普通的锻造工艺，将坯料加热至850℃至1150℃，在压力机上对坯料进行锻造形成毛坯，毛坯包括呈圆柱体的本体，所述的本体的外侧具有环形凸体；

B、毛坯机加工:通过普通车削加工方法车削毛坯的端面、外圆以及内孔；

C、冷挤压外齿成形:将毛坯在冷挤压模具内，通过压力机对毛坯的环形凸体处进行冷挤压成型加工形成外齿，使环形凸体的侧部受到挤压形成外齿形，并使毛坯加工形成半成品；

D、半成品机加工：通过普通车削的方法，对半成品的两端进行车削加工，使工件的两端的尺寸达到设计要求；

E、表面防锈处理：通过对半成品进行表面防锈处理，使半成品的表面具有较好的防锈性能。

锻造毛坯时，采用普通锻造工艺，将毛坯锻造呈圆柱体的本体，本体的外侧具有环形凸体。当在步骤C时进行冷挤压外齿形加工时，将毛坯放置在冷挤压模具的下模的型腔内，使环形凸体的外沿抵靠在下模的成型齿上，通过压力机对上模的挤压，使下模的齿形刃口切削环形凸体并加工形成外齿牙，相对加工呈圆柱状的毛坯，加工具有环形凸体的毛坯的切削量较小且毛坯的利用率较高。对环形凸体进行冷挤压外齿形加工，由于只对环形凸体的进行外齿形加工，相对普通的呈圆柱形的毛坯进行冷挤压成型所需要的压力机500吨，本盘毂芯制造工艺所需要的压力机为200-400吨，具有成形容易且产品的合格率较高，同时节能的优点。通过对半成品的两端的车削加工，使工件的尺寸达到设计的要求，降低了切削量，提高了加工的效率。

在上述的盘毂芯制造工艺中，在步骤A和B之间，具有热处理：采用普通的球化退火的工艺，提高毛坯的切削性能。采用球化退火的热处理方式，降低了毛坯的硬度，便于机加工成形。

在上述的盘毂芯制造工艺中，在步骤A和B之间，在热处理之后采用磷化皂化处理。采用普通的磷化皂化处理，使工件的表面形成具有润滑作用的保护膜。

在上述的盘毂芯制造工艺中，步骤C中,外齿形冷挤压成型所采用的压力机为200-400吨。相对普通的呈圆柱形的毛坯进行冷挤压成型所需要的压力机500吨，本盘毂芯制造工艺所需要的压力机为200-400吨，具有成形容易且产品的合格率较高，同时节能的优点。

在上述的盘毂芯制造工艺中，步骤D中,半成品机加工包括先对半成品进行粗车两端加工，再精车两端加工，使半成品达到设计要求。