[发明专利]一种料厚为1.5mm的汽车挡泥板的成型方法

说明书

技术领域

本发明涉及汽车领域，具体是一种料厚为1.5mm的汽车挡泥板的成型方法。

背景技术

汽车零部件轻量化是降低汽车制造成本和汽车能耗的主要方式。除了多数零件“以塑代钢”外，越来越多的零部件通过减小料厚的方式实现零件轻量化。特别是汽车上的大型零部件如挡泥板，如果将零件的主体料厚由2mm降低为1.5mm，单个零件的重量将降低300g，四个挡泥板重量降低1200g，这对整车重量的降低是非常可观的。

但是，在零件轻量化的同时，会出现零件成型困难的问题。由于型腔较薄，流动距离过长，不但流动阻力增加，塑料在流动过程中还会因为温度降低而不能充满整个型腔，否则制件的飞边毛刺严重，给注塑工序增加额外的修饰工序，增加制造成本。更为重要的是，对于大型零件来说，由于在脱模方向投影面积大，通常需要较大的锁模力，这就对注塑机提出了更为苛刻的要求。

汽车挡泥板是安装在车轮外框架后面的板式结构，其材料通常为通用塑料。主要功能：（1）为了防止泥土溅到车身上，导致车身不美观；（2）为了避免轮胎缝内夹带的小石子甩在车身上，崩掉本车外漆。另外，挡泥板还可以增加车身整体美观。通常，挡泥板的料厚均为2mm，曾有研究将料厚减至1.8mm，但由于浇注系统和注塑工艺设计的不合理，导致注塑机锁模力无法满足生产要求，零件飞边毛刺严重，无法顺利进行量产，最终将料厚增加为2mm才完成生产。因此，目前的成型工艺根本无法使汽车挡泥板的厚度降低到1.5mm。

发明内容

本发明提供了一种料厚为1.5mm的汽车挡泥板的成型方法，解决了目前的成型方法无法使汽车挡泥板的厚度降低到1.5mm的问题。

本发明的目的通过下述技术方案实现：一种料厚为1.5mm的汽车挡泥板的成型方法，包括以下步骤：

步骤（a）、在成型腔体上设置9个浇口，分别编号为G1、G2、G3……G9，浇口G9包括三个冷流道浇口G9-1、G9-2、G9-3；

步骤（b）、以成型腔体的最高点作为圆心，建立三维坐标系，相邻两个浇口的坐标之差为（x y z），其中x≤720mm，y≤720mm，z≤720mm； 

步骤（c）、启动注塑机，通过浇口向成型腔体内注入塑料熔体，其具体注塑过程如下：（c1）、首先，从0秒开始，开启浇口G1，持续4秒后关闭；

（c2）、在1.2秒时，同时开启浇口G2、G3，持续2.8秒后同时关闭浇口G2、G3；

（c3）、在1.9秒时，开启浇口G4，持续3.1秒后关闭；

（c4）、在2.8秒时，开启浇口G5、G6，持续2.8秒后同时关闭浇口G5、G6；

（c5）、在2.9秒时，开启浇口G7，持续2.6秒后关闭；

（c6）、在2.5秒时，同时开启浇口G8、G9，持续1.5秒后同时关闭浇口G8、G9；

步骤（d）、通过靠近成型腔体的冷却水管对塑料进行冷却；

步骤（e）、对冷固成形的挡泥板进行脱模处理。

在汽车挡泥板成型时，传统的填充一般只设置四五个浇口，而且由于对该零件无外观要求，所以一般采用同时填充的方式，即所有浇口同时开启，此时注塑压力将达到最大值，而整个成型腔体也需要最大的锁模力，目前的注塑机根本无法达到该要求，如果生产1.5mm厚的挡泥板，模具在填充过程中会被涨开或产生飞边毛刺。由于挡泥板的长宽高尺寸为：940×571×322（mm），材料需要填充的流程较长，通常用“流长比”来表示不同材料在不同压力下的填充长度，其计算公式为： 流长比=L/δ，式中L——流动各段长度（mm），δ——流动各段厚度（mm）。挡泥板所选的材料通常为聚丙烯PP，其流长比为200~240，注塑压力不能超过70Mpa，因此，当挡泥板厚度为1.5mm时，流长L至少要小于360mm才行，即相邻两个浇口的距离要小于720mm，才能保证注塑压力不超过70Mpa。另外，本方案中，之所以设置9个浇口，是为了有更多的浇注方式可供选择，理论上讲，浇口越多，浇注方式也越多，越容易把控，但是浇口多了之后，会影响冷却管的设置，进而影响冷却环节，本身冷却也是挡泥板成型的重要环节。