[发明专利]车轮低压铸造系统

说明书

技术领域

本发明属于铝合金车轮铸造领域，尤其是一种车轮低压铸造系统。

背景技术

汽车车轮是汽车的重要组成部分，对于车辆的整体性能影响很大，由于铝合金车轮轮毂具有重量轻、惯性阻力小、制作精度高、散热性能好等优点，有利于提高汽车的直线行驶性能，减轻轮胎滚动阻力，目前市场上的汽车轮毂主要以铝合金为主。

在合金轮毂铸造冷却过程中，冷却速度过快或冷却速度不均匀等因素都会造成合金轮毂产生收缩变形、内部气孔以及裂痕等缺陷，影响到轮毂的强度，甚至出现残次品。但是不同的车轮制造需要对于铸造时间温度的控制存在差异，铸造完成后依靠工人人工控制脱模，再由工人使用插铲等工具转运到传送水冷池及检测台，转运、淬火以及初步检测等步骤，工人劳动强度大，时间控制较难达到统一标准，对于产品质量控制难以达到标准统一，而且加工现场设备结构复杂，安全隐患较多，噪声非常大，工作环境差。

经过检索，发下以下相关技术：

一种用于汽车的铝车轮铸造装置（KR1289237），尤其是，它能够通过改进工作条件和改进铝车轮的结构而模制良好质量的铝车轮。同时，本发明涉及一种用于汽车的铝车轮铸造装置，其特征在于它能够提高加工效率，并提高模制铝车轮的质量的满意程度，还通过提高改进铝车轮铸造装置的结构而使加热器的功率消耗减至最小；还可以提高产品的生产率，它还可以防止以前由于直接与高温模具基体接触而引起的烧伤事故等，且它可以通过确实保持水平力和支承力而改进因在侧部模具之间的过热现象而产生的模制车轮的铸造缺点；且它能够提高通过铝熔液铸造而成的模制车轮的满意程度。

铝合金车轮铸造工艺和热处理工艺（CN101966575A）涉及一种8356型A356铝合金车轮铸造工艺和热处理工艺，所述工艺包括下述步骤：a、采用金属模低压铸造工艺，浇注温度为690℃～735℃，模具预热温度为250℃～350℃；b、在熔炼炉中进行细化，并调整铝液中铁、硅的含量；在精炼包中进行变质和炉外吹氮气精炼，并调整铝液中镁、锶、钛的含量；c、在车轮的厚大部位加冷却管进行快冷，在侧模外围填充保温棉延缓轮辋中部的冷却速度，以实现顺序凝固；d、车轮铸件冷却后入热处理窑，进行固溶时效处理。本发明设计了合适的浇注温度和合理的冷却措施，有效地实现了铸件的补缩，浇注过程中在升液管处安置过滤网，有效防止了夹杂，通过对关键工艺参数的控制，保证了8356型A356铝合金车轮铸件产品质量。

一种降低低压铸造铝合金车轮铸造变形的模具脱模环装置（CN102463335A），由顶模提升架、脱模板、连接杆、中心顶杆、脱模环组成。顶模提升架与顶模相连接；脱模板与中心顶杆连接，并通过连接杆与脱模环相连接；依据铸造工艺，保压冷却结束后打开边模，顶模提升架将顶模、脱模板、脱模环以及毛坯提升到高于接料盘6～10cm高度后进行脱模，脱模板通过连接杆及中心顶杆将脱模力施加到脱模环与毛坯件的安装面上将毛坯件顶出，该方法可避免连接杆及中心顶杆直接加载在毛坯件上产生的脱模变形问题，是一种制作简单、使用方便、过程稳定的低压铸造铝合金车轮模具脱模环装置。

经过对比，本专利申请与以上已经公开的技术存在较大不同。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足之处，提供一种车轮低压铸造系统，本系统自动化程度高、结构布局合理、控制精确、可靠耐用、操作简便。

本发明解决其技术问题是采取以下技术方案实现的：

一种车轮低压铸造系统，包括铸造机、传送小车、旋转式机械手、恒温水池以及检测台，旋转式机械手的横向两侧均对称间隔设置有一铸造机，在铸造机与旋转式机械手之间均导向滑动安装有一传送小车，传送小车由工控机控制在铸造机与旋转式机械手之间的导轨上水平往复运动；旋转式机械手的纵向一侧间隔设置有一恒温水池，旋转式机械手的纵向另一侧间隔设置有一检测台。

而且，所述旋转式机械手包括机械手基座、立柱、外壁筒、滑动槽、夹持装置、夹持导杆、夹持支架、支承滚轮，该机械手基座上同轴竖直安装有立柱，立柱上部同轴转动套装有一外壁筒，该外壁筒由电机驱动在立柱外进行同轴水平转动；外壁筒一侧中部竖直制有一滑动槽，该滑动槽内滑动导向嵌装有一夹持装置，夹持装置内横向安装有一夹持导杆，该夹持导杆上相对导向滑动安装有两个夹持支架，该两个夹持支架的夹持端部均安装有一支承滚轮，夹持装置由液压缸驱动沿滑动槽进行上、下移动；夹持装置与外壁筒之间安装有一转动臂，该转动臂由内部电机驱动进行旋转从而带动夹持装置进行旋转。