[发明专利]一种小直径斜孔的加工方法

说明书

技术领域

本发明涉及在一种零件的侧壁上加工小直径斜孔的方法，所述零件的加工面上具有两种不同的材料，适于在轴承座的内环衬套上加工小直径的精密斜孔。

背景技术

在轴承座类的环形状的零件的内侧壁上加工精密斜孔时，斜孔的孔径尺寸经常不能满足要求，且刀具经常打刀，需要电火花去除断掉的刀具，并且需要专配销子，加工风险比较大，且加工成本较高，无法满足批量生产要求。

例如，图1显示的是根据本发明的一种零件的剖视加工示意图，所述零件可以是一种轴承座类的环形状的零件，图中可见，所述零件1包括一个环形的零件本体11，在零件本体1的内侧设置有一个衬套12，斜孔13在零件1的内侧壁上穿透衬套12，伸入零件本体11内的深度达到衬套12的厚度的1-1.5倍，零件本体1由钛合金制成，衬套2为M50钢，硬度比较高，HRC60-64，且容易生锈，在不涂防锈油的情况下不到五分钟就会生锈。

也就是说，在加工斜孔13的时候，刀具需要经过两种不同的材料，刀具在经过2种不同材料时，如果参数选择不合理，很容易加剧刀具磨损，造成断刀。例如在一个实例中，斜孔13的直径为1.58±0.007mm，加工时先用1.5mm的合金铣刀埋平面，然后用1.5mm合金钻头钻中心孔，最后用1.58mm铰刀加工到图纸尺寸。申请人发现这种加工工艺存在如下缺陷：首先是刀具选择不合理，基本都为普通合金刀具，刀具的转速、进给量等参数选择不合理，导致刀具特别容易断掉。其次，用1.5mm的合金铣刀埋平面，由于刀具让刀，加工深度控制不好就会造成孔径超差；1.5mm的合金钻头长径比太大，刚性太差；1.58mm铰刀到孔底时切削余量过多，导致打刀。最后，加工时采用普通切削液，一般选择的是E9010（马斯达），冷却效果不佳，衬套容易生锈。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种小直径斜孔的加工方法，以减少或避免前面所提到的问题。

为解决上述技术问题，本发明提出了一种小直径斜孔的加工方法，用于在一种零件的侧壁上加工小直径斜孔，所述零件包括一个环形的零件本体，在所述零件本体的内侧设置有一个衬套，所述斜孔在所述零件的内侧壁上穿透所述衬套，伸入所述零件本体内的深度达到所述衬套的厚度的1-1.5倍，所述零件本体由钛合金制成，所述衬套为M50钢，所述斜孔直径为1.58±0.007mm，所述方法包括如下步骤：

首先选用1.47mm的高硬度合金铣刀埋平面，所述铣刀的加工底面刚好穿过所述衬套即停止加工；

然后选用1.5mm的合金钻头钻孔，所述钻头的刃长比孔深大2-4mm；

之后选用1.5mm的合金埋钻，矫正加工孔。

最后选用1.58mm的铰刀加工到图纸尺寸。

优选地，所述1.47mm的高硬度合金铣刀的转速为每分钟3000转，每次切深0.5mm，进给量为每分钟5mm。

优选地，所述1.5mm的合金钻头的转速为每分钟3000转，每次切深0.5mm，进给量为每分钟7mm。

优选地，所述1.5mm的合金埋钻的转速为每分钟3000转，每次切深0.6mm，进给量为每分钟7mm。

优选地，所述1.58mm的铰刀的转速为每分钟800转，一次性加工到位，进给量为每分钟5mm。

优选地，加工时选用N32机械油或硫化切削油作为冷却液。

优选地，在每批零件加工正式零件之前，先在废件上进行加工，以确定刀具是否合格，如试加工合格，才能加工正式零件。

优选地，每次只要更换刀具，都需重新在废件上试刀。

本发明加工方法使得刀具寿命提高了1.5倍以上，斜孔尺寸超差几率大大降低，避免了加工时刀具打刀，减少了因打刀进行电火花加工的加工时间。

附图说明

以下附图仅旨在于对本发明做示意性说明和解释，并不限定本发明的范围。其中，

图1显示的是根据本发明的一种零件的剖视加工示意图。

具体实施方式

为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本发明的具体实施方式。其中，相同的部件采用相同的标号。