[发明专利]一种固定床渣油加氢装置的停工方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种加氢装置的停工方法。该方法适用于采用多个串联反应器加工劣质原料的停工方法，特别适用于加工沥青质、残炭、金属和固体杂质含量高的重、渣油固定床加氢装置。

背景技术

随着重质原油的大力开发和世界范围内石油产品需求结构的变化，市场对轻质燃料油的需求持续快速增长和对重质燃料油的需求迅速减少，重、渣油的深加工技术已经成为炼油工业开发的重点。固定床渣油加氢工艺是目前最成熟、应用最广的重、渣油改质技术。常规的固定床渣油加氢装置通常使用多个反应器串联的操作方式，反应器中顺次装填加氢保护剂、加氢脱金属催化剂、加氢脱硫催化剂、加氢脱氮催化剂或加氢脱残炭催化剂，反应物料经加热炉加热后与氢气混合依次通过上述反应器进行加氢改质反应，物流在通过上述反应器的过程中，物流中的杂质、金属、硫和氮等含量逐渐降低，重组分转化率增加，反应产物的性质得到改善，最终得到满足下游装置进料指标要求的原料。固定床渣油加氢装置运转结束后需要进行停工操作，常规的停工过程为：首先停进原料油，采用加氢尾油循环，同时装置降温至360～380℃、降量到装置设计处理量的60％～80％；然后逐渐向装置引入减压蜡油置换加氢尾油；当置换合格后，装置降温至300℃，逐渐引入柴油置换减压蜡油，直至柴油代替所有的蜡油进行装置清洗，清洗合格后，装置降温至240～150℃，停止进柴油，加大循环氢量吹扫，将装置残留的油尽量带出，然后停止吹扫，降温降压，再对装置进行氮气吹扫置换装置中的氢气，吹扫结束后，装置停工结束，等待卸剂。

在目前的停工方案中，物流的流程与装置正常运行时原料的流程相同，依次通过加氢保护剂反应器、加氢脱金属反应器、加氢脱硫反应器、加氢脱氮反应器或加氢脱残炭反应器，该停工流程设计没有充分考虑重渣油原料经不同反应器后物流性质的变化，只是遵循常规的物流顺序通过装置。渣油加氢装置正常停工通常是两种情况：一是单反压降超过0.8MPa或系列反应器总压降超过3.0MPa；二是反应温度已经达到装置设计温度，而产品质量不能达到设计要求；三是装置检修。其中前两种情况发生较频繁。尤其是加工杂质、残炭、稠环芳烃含量高的劣质渣油时，第一种原因是导致停工的重要因素。而此时仍采用常规的停工方案，不利于装置的清洗，也不利于催化剂的拆卸，所以需要探索一种新的停工方案，结合渣油加氢反应的特点，即利于装置和催化剂的清洗，又经济实用。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供了一种固定床渣油加氢的停工方法。本发明采用反序反向操作方式进行渣油固定床装置停工操作，有利于反应器床层催化剂颗粒松动；采用加氢尾油反序清洗，充分利用了相似相容原理，可以缩短清洗时间并保证清洗质量，同时可以减少停工蜡油用量，降低操作成本。

本发明的一种固定床渣油加氢工艺的停工方法，包括以下步骤：

a）固定床渣油加氢装置包括至少四个反应器，按照物料流动方向分别为保护反应器、脱金属反应器、脱硫反应器和脱氮反应器；各反应器中分别装填加氢保护剂、加氢脱金属剂、加氢脱硫剂和加氢脱氮/残碳催化剂；

b）固定床加氢装置降温降量，同时将加氢尾油沿着与装置正常操作进料相反的顺序进入装置；

c）加氢尾油通过整个反应系统后，切换蜡油进行装置清洗；

d）蜡油清洗结束后，将系统降温，切换柴油进行清洗；

e）柴油清洗装置结束后，整个反应系统降温，停止进柴油，进行氢气吹扫；

f）氢气吹扫结束后，整个装置降温降压，进行氮气吹扫，装置停工结束，等待卸剂。

本发明方法中，其中在清洗过程中，每清洗完一个反应器后，优选将该清洗好的反应器从清洗流程中切出，从而能够大幅缩短清洗时间，并提高清洗效果。

步骤b）中所述的降温指反应温度以5～15℃/h的速率降至340～360℃；降量指装置进油量降至装置正常操作进油量的60％～80％。加氢尾油与装置正常操作进料相反的顺序指：加氢尾油先进入加氢脱残炭或加氢脱氮反应器、经加氢脱硫反应器、加氢脱金属反应器、最后进入加氢保护反应器，并且物流从各反应器的原出口进入，入口流出，形成反序反向清洗操作，加氢尾油的清洗时间为加氢尾油通过整个系统的单程通过时间的1~2倍。

步骤c）中所述的蜡油可以为馏程在300～500℃之间的任何窄馏分，最好为氮含量小于600μg/g的直馏蜡油，可以直接全部用蜡油代替加氢尾油作为装置进料，或以10～30％的掺比速率增加蜡油的进料量。