[发明专利]原料厂多料仓小车卸料自动控制系统及控制方法

说明书

技术领域   

本发明涉及自动化控制技术领域，尤其涉及一种原料厂多料仓小车卸料自动控制系统及控制方法，实现小车卸料系统的无人参与的自动卸料与管理。

背景技术

原料厂多料仓、多品种原料自动控制技术应用广泛，但大多数系统应用不理想，存在问题较多，不仅设备检测方面，而且在程序控制方面编制程序复杂、繁琐不适用，思路不清晰，给现场控制带来了许多的麻烦。自动系统投用不上，操作人员随小车一起移动，现场使用手动控制卸料小车来实现对料仓的卸料，对小车的到达目标仓位和换仓的判断不准确，容易导致错仓混料的事故，直接影响到原料成分的稳定性，造成质量不合格。

发明内容

本发明的目的就是为解决现有技术存在的上述问题，提供一种原料厂多料仓小车卸料自动控制系统；实现多料仓小车卸料全过程自动控制，能够实时监控料车走行、料车卸料过程，实现移动机车的无人作业，降低现场作业人员的劳动强度，提高工作效率，实现安全高效、自动化生产。

本发明还提供利用该自动控制系统的控制方法。

本发明解决技术问题的技术方案为：

一种原料厂多料仓小车卸料自动控制系统，包括卸料小车、与卸料小车配合的小车导轨，卸料小车与上料皮带配合，小车导轨下部设有与料仓的上部开口位置配合的料仓定位开关，料仓内设有料仓料位检测开关，料仓定位开关外侧的小车导轨两端下部设有终极停止限位开关，所述终极停止限位开关、料仓定位开关、料仓料位检测开关分别通过导线与控制系统连接。

所述控制系统采用PLC中央控制器单元，所述PLC中央控制器单元和上位机画面操作系统连接，所述终极停止限位开关检测到的小车的位置信号，以及料仓定位开关、料仓料位检测开关、料仓料位信号通过导线传送给PLC中央控制器单元。

所述的PLC中央控制器单元安装在操作室控制柜内，上位机安装在操作台面上，上位机内安装操作系统软件及操作监控画面。

利用本发明对原料厂多料仓小车卸料的控制方法，包括以下步骤：

1）          初始数据检测

料位检测开关的信号均通过导线与PLC中央控制器单元的输入模块相连，把检测到的数据信息传输到PLC中央控制器单元，做为初始数据信息，参与到PLC中央控制器单元的程序逻辑处理中；PLC中央控制器单元经过处理后的输出模块信号通过导线传输到小车行走执行机构，进行小车的实时定位跟踪控制。利用PLC编程技术，通过对卸料区域定位点在空间上的分隔，进行分段控制和逻辑判断，巧妙的实现小车的行走与定位目标卸料，从而实现现场无人值守的卸料操作系统控制。 

2）          目标仓位选择

在上位操作计算机画面选择目标仓位，选中的指令为“1”，否则为“0”，此指令通过计算机传输到PLC中央控制器单元。

3）          小车空间位置跟踪

终极停止限位开关和仓位小车定位开关对小车的控制区域在空间上进行分隔，实现小车的逻辑判断和分段控制；小车前进和后退的方向通过终极停止限位开关后、改变方向；

4）          目标仓到达

小车目标仓的到达分三种情况，

①   小车前进；

② 小车后退；

③小车停在目标仓位；

根据小车目标仓位选择及上述的前进、后退条件，应用PLC进行程序编制，实现小车的全自动控制；

5）          料仓允许卸料

料仓料位检测仪检测到料位信号，通过导线与PLC中央控制器单元相连，把检测到的数据实时传输到PLC中央控制器单元；PLC中央控制器单元处理，超过料位设定值，则产生报警信号，且不允许小车卸料；如果料仓不允许卸料,则返回目标仓位选择，重新选择仓位，进行程序周期循环；

6）          目标仓卸料

卸料小车到达目标仓位，且目标仓仓位没有到达料位报警值，则开始目标仓卸料；

7）          卸料结束

小车在目标仓卸料，在卸料过程中，如果料仓料位检测仪信号报警，到达料位设定值，则停止卸料，如果没有新的目标料仓被选中，小车停在原地不动，等新的料仓选中后，进行前进或后退，到达新的目标料仓。

本发明集成计算机技术、网络通讯技术、PLC控制技术和定位技术为一体的自动化生产控制及管理系统，采用感应无线编码电缆技术进行料车走行的精确定位，实时监控料车走行、料车卸料过程，实现移动机车的无人作业，降低现场作业人员的劳动强度，提高工作效率，实现安全高效、自动化生产。