[发明专利]重庆单轨车顶板组成焊接工艺方法

说明书

技术领域

本发明涉及焊接工艺领域，尤其是重庆单轨车顶板组成焊接工艺。

背景技术

重庆单轨车顶铝结构属于板梁结构。此结构存在板材较薄，焊接易变形的缺点，致使原有的焊接工艺所要求的焊缝实现单面焊双面型的效果不佳。

现已完成的两单车顶项目的生产，主要是采用手工焊、自动焊单枪单丝焊工艺。在生产过程中，为了控制焊接产生的变形，每隔100mm就要点固，并要使用工艺梁，这样的做法常常使得焊缝背透成型不连续、质量差，焊后修补量增多。

发明内容

    本发明的目的是提供一种重庆单轨车顶板组成新的焊接工艺，此工艺可以解决手工焊、单枪单丝焊工艺焊接变形严重等问题，最终提高实物焊缝质量，提升焊接生产效率。

为实现上述目的，本发明提供一种重庆单轨车顶板组成焊接工艺方法，其特征在于包括下列步骤：

首先把车顶板各块型材落在工装上，按照图纸要求进行组对，组对完成后，在工件一位端和二位端处各加一块工艺梁以保证车顶外形完整，同时错口要求控制在1mm以内；

其次每隔200mm对焊缝进行点固，点固长度为20-30mm，剖沟深度为1-2mm，点固完成后，在焊缝区域放置同样型号的条形压铁；

最后使用双枪双丝IGM机械手进行自动焊接，焊缝寻找方式为激光跟踪。

本发明相对于现有技术具有的优点和进步：

    1）提升产品的生产效率，双枪高效率双丝高速度大大提高了生产效率，双枪双丝工艺的生产效率是单枪单丝焊工艺的2倍甚至更高；

    2）提高车顶焊缝成型的质量，双枪对称焊接减少了焊接变形，保证了产品的质量；

     3）减少修补量，降低工人的劳动强度。

具体实施方式

1）料件打磨。使用直柄砂轮机对焊缝区域进行打磨，打磨区域为15-25mm，打磨要求至露出金属光泽为止。

2）反装组对、点固。将车顶板组成中各顶板按照车顶横向中心向两侧依次落入工装，进行组对。各顶板定位时，注意控制密封槽四周轮廓及型材错口，使错边不超过1mm，对角线差控制在2mm之内。组对完成后，使用工装顶紧、压紧料件，并在两端点固工艺梁。在顶板背面贴上“凹沟深、凹槽宽”陶瓷垫片，保证凹沟和焊缝中心重合并贴严。完成此项后，使用MIG手工焊进行点固，点固长度为20-30mm，点固间隔为200-300mm，剖沟深度为1-2mm，要求直线度与焊缝中心重合。点固完成后，在焊缝区域放置条形压铁，要求均匀摆放。

3）自动焊接。组对点固完毕后，机械手操作工调整好双枪双丝IGM自动焊设备并准备焊接。焊接时使用项目开工前制做工作试件的参数，顶板与中顶板的焊缝的焊接参数为前丝功率57-60%、后丝功率为53-55%，前丝弧长修正为－11-－15%、后丝弧长修正为－5-－9%，焊接速度为150-160cm/min。侧顶板与顶板的焊缝的焊接参数为前丝功率为50-54%，后丝功率为48-52%，前丝弧长修正为－15-－20%，后丝弧长修正为－13-－17%，焊接速度为150-160cm/min。 

4）焊缝清理、修补。焊接完毕后，操作者对起弧、收弧、焊接接头、缺陷等地方进行修补。

5）焊缝背透成型检验、修补。待反装工件全部焊接、修理完毕后，将工件吊出车顶胎位并按正装放在马蹬上，取下陶瓷垫片，然后对焊缝进行100VT%+100%PT检验，对存在缺陷的焊缝进行修补并做PT检验，合格后出具探伤报告。