[发明专利]一种催化裂化原料油加氢预处理方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种烃油加氢处理方法。

背景技术

随着原油重质化趋势的不断加剧以及社会发展对轻质油品需求的不断增加，重油加氢与催化裂化的组合工艺技术受到炼油企业的普遍青睐。组合工艺不但可以提高轻质油品的收率，而且有利于降低硫、氮等污染物的排放，具有明显的社会和经济效益。受催化裂化工艺及催化剂影响，为了提高轻质油品收率，降低催化裂化汽油中硫含量，通常要求催化裂化加工原料油中金属Ni+V含量应低于1ppm，硫含量低于3000ppm。但是由于原料性质不断变差，重油（通常是指沸点350℃以上的原料油）加氢处理作为催化原料预处理过程就要求具有更高的杂质脱除能力及反应稳定性。提高杂质脱除率可以通过提高加氢处理反应的苛刻度来实现，但这样也会导致催化剂运转寿命的缩短。因此采用新的催化剂及加工处理方法是生产高品质催化裂化原料，改善重油加氢处理过程的最佳选择。

发明内容

本发明要解决的技术问题是针对现有技术需求，提供一种新的、适合于催化裂化原料预处理的重质原料油加氢处理方法。

本发明涉及的内容包括：

1.一种催化裂化原料油加氢预处理方法，包括在加氢处理反应条件下，将原料油与一种催化剂组合接触，所述催化剂组合包括加氢处理催化剂Ⅰ和加氢处理催化剂Ⅱ，所述催化剂组合中催化剂Ⅰ和催化剂Ⅱ的布置使得所述原料油依次与包括催化剂Ⅰ和催化剂Ⅱ接触，以体积计并以所述催化剂组合的总量为基准，所述催化剂Ⅰ的含量为5-40%，催化剂Ⅱ的含量为60-95%，其中，所述催化剂Ⅰ含有具有双峰孔结构的含硼氧化铝载体，以压汞法表征，所述载体的孔容为0.8-1.2毫升/克，比表面积为120-400米²/克，直径为6-30nm孔的孔体积占总孔容的58-80%，其中的直径为10-30nm孔的孔体积低于总孔容的55%，直径为300-500nm孔的孔体积占总孔容的10-35％。

2、根据1所述的方法，其特征在于，所述催化剂Ⅰ中载体的孔容为0.9-1.15毫升/克，比表面积为150-300米²/克，直径为6-30nm孔的孔体积占总孔容的60-75%，其中的直径为10-30nm孔的孔体积低于总孔容的54%，直径为300-500nm孔的孔体积占总孔容的15-30％。

3、根据1所述的方法，其特征在于，以所述载体为基准并以氧化物计，所述载体中硼的含量为0.5-8重量%。

4、根据3所述的催化剂，其特征在于，以所述催化剂Ⅰ的载体为基准并以氧化物计，所述催化剂Ⅰ的载体中硼的含量为1-6重量%。

5、根据4所述的催化剂，其特征在于，以所述催化剂Ⅰ的载体为基准并以氧化物计，所述催化剂Ⅰ的载体中硼的含量为1.5-4重量%。

6、根据1所述的方法，其特征在于，所述催化剂Ⅰ中的加氢活性金属组分选自至少一种第Ⅷ族金属组分和至少一种第ⅥB族金属组分，以氧化物计并以催化剂Ⅰ为基准，所述第Ⅷ族金属组分的含量为0.5-10重量％，第ⅥB族金属组分的含量为0.5-15重量％。

7、根据6所述的方法，其特征在于，所述第Ⅷ族金属组分选自镍和/或钴，第ⅥB族金属组分选自钼和/或钨，以氧化物计并以催化剂Ⅰ为基准，所述第Ⅷ族金属组分的含量为0.8-8重量％，第ⅥB族金属组分的含量为1-12重量％。

8、根据7所述的方法，其特征在于，以氧化物计并以催化剂Ⅰ为基准，所述第Ⅷ族金属组分的含量为1-6重量％，第ⅥB族金属组分的含量为2-10重量％。

9、根据1所述的方法，其特征在于，以体积计并以所述催化剂组合的总量为基准，所述催化剂组合中的催化剂Ⅰ的含量为10-35%，催化剂Ⅱ的含量为65-90%。

10、根据1所述的方法，其特征在于，所述催化剂Ⅱ含有选自氧化铝和/或氧化硅-氧化铝的载体，选自镍和/或钴、钼和/或钨的加氢活性金属组分，含或不含选自氟、硼和磷中一种或几种助剂组分，以催化剂Ⅱ为基准，以氧化物计的镍和/或钴的含量为1～5重量％，钼和/或钨的含量为10～35重量％，以元素计的选自氟、硼和磷中一种或几种助剂组分的含量为0～9重量％。

11、根据10所述的方法，其特征在于，所述催化剂Ⅱ中的载体选自氧化铝。

12、根据11所述的方法，其特征在于，所述氧化铝的孔容不小于0.35毫升／克，孔直径为40～100埃孔的孔容占总孔容的80％以上。