[发明专利]一种机动车轮毂维修方法

说明书

技术领域

本发明涉及机动车维修制造领域，特别涉及一种机动车轮毂维修方法。

背景技术

随着汽车制造工艺的日益发展，铝合金轮毂（也称为钢圈）从豪华车型的专有配置，逐渐成为各层次车型的标准配置。根据不完全统计，现在国内市场上车辆购置价格超过5万元的小型乘用车，铝合金轮毂的装配率超过99%。然而铝合金轮毂出现表面损坏，例如主体结构未损坏，只是表层及边缘因碰撞、腐蚀发生物理损毁后，按照现有机动车维修技术无法修复，如重新熔化铸造又会浪费大量金属﹑热能﹑电能﹑人力等社会资源。为了响应国家低能减排，绿色环保，可持续发展的号召，需要提出一种机动车轮毂维修方法，以便将损坏的铝合金轮毂修复如新，从而节约大量资源、保护环境。

发明内容

为了解决上述技术问题之一，本发明提供了一种机动车轮毂维修方法，包括如下步骤：

S1、根据轮毂的缺陷情况，对缺陷部位进行底材处理，并对缺陷部位及周边进行旧涂层漆面处理，以便将漆面处理成无光、均匀、光滑的表面：当轮毂的缺陷部位存在锈斑时，所述底材处理步骤包括利用喷砂或干磨机打磨去除锈斑；和/或当轮毂的缺陷部位包括在轮毂边缘或平面部位有腐蚀穿孔或较大缺损时，所述底材处理步骤包括打磨缺损部位、焊补缺损部位，并再次进行打磨；和/或当轮毂上存在划伤至金属的情况时，所述底材处理步骤包括利用磨砂纸或角磨机将划伤部位打磨成羽边状、平顺、无台阶的表面；和/或当轮毂上存在包括龟裂、粉化、咬底的较大缺陷时，所述底材处理步骤包括对轮毂进行整体脱漆、清洁、干燥；

S2、对于轮毂上暴露底材的部位及其周围，根据轮毂原底材类型喷涂与原底材类型相匹配的防腐底漆，并进行打磨；

S3、根据轮毂原底漆的类型，对经旧涂层漆面处理后的缺陷部位喷涂与原底漆类型相匹配的中途底漆或底色漆，并进行打磨；

S4、根据轮毂原面漆的类型，对经喷涂中途底漆或底色器的缺陷部位喷涂与原面漆类型相匹配的面漆，并进行打磨。

优选地，所述步骤S2中喷涂的防腐底漆的步骤包括：当所述轮毂底材为铝合金时，所述防腐底漆为以渗透性环氧树脂液为主要成份的封闭底漆；当所述轮毂底材为塑料时，所述防腐底漆为以聚丙烯为主要成分的塑料底漆；当所述轮毂底材为钢铁时，所述防腐底漆为磷化底漆。

此外，在步骤S2之前还包括对轮毂上待喷涂防腐底漆的部位进行清洁、干燥、除尘、除油、除蜡脂的步骤；以及所述步骤S2中喷涂的防腐底漆的平均厚度不超过50微米。在步骤S2中还包括在喷涂封闭底漆或磷化底漆后打磨前，喷涂打磨指示层的步骤，并在打磨时依据打磨指示层是否通过打磨被去除来判定是否已完成对防腐底漆的打磨。

其中所述步骤S2中喷涂的防腐底漆的步骤包括：喷涂2-3道封闭底漆，每道底漆间隔10分钟以上，以使上一道底漆完全干燥后再喷涂下一道底漆，以及在完成封闭底漆的喷涂后在60-75摄氏度的环境下烘烤30分钟，以便封闭底漆完全干燥。

其中所述步骤S2中喷涂的防腐底漆的步骤包括：喷涂2-3道塑料底漆，每道底漆间隔10分钟以上，以使上一道底漆完全干燥后再喷涂下一道底漆，以及在完成塑料底漆的喷涂后待最后一道塑料底漆未完全干燥时，执行步骤S3。

此外，在所述步骤S2和S3之间还包括如下步骤：清洁、干燥缺陷部位表面，而后刮涂一道或多道聚酯原子灰，所述原子灰的平均总厚度在2-3毫米。

当刮涂多道原子灰时，在上一道原子灰完全干燥后再刮涂下一道原子灰，且第一道原子灰的刮涂力度最大、厚度最薄，以避免与缺陷部位之间产生气孔或填充不均匀的现象，第二道原子灰的刮涂面积大于第一道原子灰的刮涂面积。

在刮涂原子灰后还包括采用干打磨的方式打磨原子灰，以使轮毂上漆膜与原子灰结合处形成平整无台阶的表面，而后利用原子灰填补打磨后遗留的砂痕和小孔。

所述步骤S3中中涂底漆或底色漆的喷涂厚度在30-50微米之间；所述中涂底漆或底色漆与所述防腐底漆、原子灰、旧漆膜相匹配。

根据本发明的方法，创新性地提出了对具有缺陷的机动车轮毂进行维修的方法，以便将损坏的铝合金轮毂修复如新，从而节约大量资源、保护环境。

具体实施方式

下面将详细描述本发明的具体实施方式，根据本发明实施例的机动车轮毂维修方法，包括如下步骤：