[发明专利]一种汽车用气压顶杆球头及其加工工艺流程

说明书

技术领域

本发明涉及汽车零部件领域，特别涉汽车用气压顶杆球头及其加工工艺流程。

背景技术

传统汽车气压顶杆球头均采用切削或焊接工艺处理，造成了球头较脆、易断，球头的寿命较短，而球头的寿命又决定了顶杆的寿命，因此传统工艺处理的球头一旦损坏会造成极大的浪费，也增加了消费者或制造商的成本。

发明内容

本发明提出一种汽车用气压顶杆球头及其加工工艺流程，解决了现有技术中气压顶杆球头易断，球头较脆得问题，有效提高了球头的耐磨性能及硬度，延长了球头的寿命，降低了更换成本。

本发明的技术方案是这样实现的：

一种汽车用气压顶杆球头，包括球头部及连接球头部的柱体部，所述球头部表面有1mm～1.5mm的厚度经过了淬火处理；所述经淬火处理后的球头部的HRC≥52。

进一步，上述一汽车用气压顶杆球头的加工工艺流程，

包括以下步骤：

切削步骤，将球头原料切削加工成球头半成品件；

夹持步骤，按照后道工序的要求，通过自动上料机构夹持所述球头半成品件的柱体部；

热处理步骤，将夹持的球头半成品件送入感应加热设备中，将球头部的表面积加热至800℃～900℃；

淬火步骤，冷水喷淋球头部，冷却淬火。

后序加工，将球头进行磨削加工成成品件。

进一步，为使得球头部表面的受热更加均匀可控，所述的感应加热设备包括感应圈、红外温度检测装置及与所述红外温度检测装置相连的反馈控制系统，所述红外温度检测装置监测加热后的球头部的温度传输给反馈控制系统，反馈控制系统控制感应加热设备的电路发生相应的变化，以控制热处理步骤中球头部加热的温度。

进一步，为更加有效的提高球头表面的硬度，所述热处理步骤中，优选将球头部的表面积加热至820℃～850℃。

进一步，为快速加热球头部，所述感应圈的功率密度为190000千瓦/平方米。

进一步，在所述热处理步骤中，为使得球头部受热均匀，所述自动上料机构带动所述球头部在加热过程中以50转/分的速度旋转。

更进一步，所述感应加热设备音频型优选为60千瓦。

使用本发明技术方案，因球头部经过了1mm～1.5mm的淬火处理，且球头部的HRC≥52，有效增强了球头的硬度、强度及耐磨性，同时延长了球头的寿命，降低了更换的成本。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例气压顶杆球头加工时的结构示意图；

图2为本发明实施例气压顶杆球头加工方法流程图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

见图1，本发明实施例中，一种汽车用气压顶杆球头，包括球头部1及连接球头部1的柱体部2，其中，球头部1表面有1mm～1.5mm的厚度经过了淬火处理；经淬火处理后的球头部1的硬度HRC≥52。

见图2，本发明实施例中汽车用气压顶杆球头的加工工艺流程，优选以下工艺步骤，

切削步骤，将球头原料切削加工成球头半成品件；

夹持步骤，按照后道工序的要求，通过自动上料机构3夹持球头半成品件的柱体部2；

热处理步骤，将夹持的球头半成品件送入感应加热设备中，将球头部1的表面积加热至800℃～900℃；

淬火步骤，冷水喷淋球头部1，冷却淬火。

后序加工，将球头进行磨削加工成成品件。

见图1，为了使得球头部1表面的受热更加均匀可控，本发明实施例中，感应加热设备优选包括感应圈4、红外温度检测装置5及与红外温度检测装置相连的反馈控制系统6。其中，红外温度检测装置5监测加热后的球头部1的温度，并将温度传输给反馈控制系统6，反馈控制系统6控制感应加热设备的电路发生相应的变化，以控制热处理步骤中球头部1加热的温度。