[发明专利]一种高精度船体结构用钢板生产工艺

说明书

技术领域

　　本发明涉及冶金行业钢板及其加工工艺技术领域，具体涉及到一种高精度船体结构用钢板生产工艺。

 

背景技术

高精度船体结构用钢板，尺寸精度要求严格，厚度公差带小，不平度要求高，一般为超薄超宽钢板，厚度为5～7mm、宽度≥2400mm、双定尺交货（长度、宽度均为定尺）、公差带宽度为0.40mm、要求严格控制厚度同板差在0.40mm以内。如何保证钢板公差带宽度和厚度同板差符合技术要求，保障产品性能质量稳定，提高产品合格率，是本领域急需要解决的问题。

发明内容

针对现有技术存在的上述不足，本发明的目的是提供一种高精度船体结构用钢板生产工艺，以达到钢板公差带宽度和厚度同板差符合交货需要，同时保障产品性能质量稳定，提高产品合格率。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

（1）控制压缩比＜14；

（2）使用脉冲控制的自身预热烧嘴，使用氮气为保护性气氛，对所述钢板进行间接加热，加热温度1150～1200℃，钢坯加热速度7-9min/cm，同时根据燃气的热质调整加热炉炉内各段的温度，控制所述钢板温差在30℃以内；

（3）将轧辊沿轧辊辊轴的轴线方向（也就是轧辊辊身方向）分为3～5段，每一段使用不同的冷却水量进行冷却；

（4）控温后轧制累计压下率≥60%；

（5）增大终轧前2～4道次的压下量，最后一道次的压下量为0.30～0.50mm。

相比现有技术，本发明具有如下有益效果：

通过采用：控制压缩比、减少了压下道次数；使用脉冲控制的自身预热烧嘴，增加自身预热烧嘴的数量，用氮气为保护性气氛，对钢板进行间接加热，控制钢板温差，消除了钢板水印；轧辊分段冷却，增大轧辊中间段的冷却水量，减小了轧辊热变形量；采用微压下法，减小最后一道次的压下量等工艺技术措施，有效减少了钢板厚度同板差和钢板厚度最大同板差，提高了钢板厚度方向精度，保证了钢板公差带宽度和厚度同板差符合技术要求，产品性能质量稳定，产品合格高。

 

附图说明

图1是本发明实施例1不同压缩比的钢板厚度同板差的关系示意图；

图2是本发明实施例5采用常规轧制和微压下法轧制的厚度同板差比较示意图。

 

具体实施方式

以下结合具体实施例对本发明作进一步的详细描述。

实施例1：

用断面170×1100mm的CCS-A36钢坯，轧制厚度为6～20mm、宽度620mm的高精度船体结构用钢板，压缩比（钢坯厚度与成品厚度的比值，下同）分别为8.5～28.3，轧制数量各4炉，轧制结果见表1。

 

表1 170×1100mm断面CCS-A36钢坯轧制各种规格的厚度偏差统计表

上表中：厚度同板差是指在一块钢板上厚度的偏差，是指测厚仪测量一块钢板的实际厚度值与实际厚度平均值的差；厚度平均同板差是指厚度同板差的平均值，也就是所有被测钢板的所有厚度同板差之和除以被测钢板的数量；厚度最大同板差指厚度同板差的最大值，也就是所有被测钢板的所有厚度同板差之最大值；上述名词解释均适用于本发明。

 

从表1可以看出，厚度同板差、厚度平均同板差和厚度最大同板差与压缩比之间存在一定的关系：压缩比越大，压下道次多，钢板散热快，钢板头尾与钢板中部温差较大，造成厚度同板差、厚度平均同板差和厚度最大同板差越大；压缩比＞14，厚度最大同板差将大于0.30mm，因此，轧制工艺要求压缩比＜14。

实施例2：

用三种断面分别为170×1400mm（简称断面170）、210×1350mm（简称断面210）和240×1400mm（简称断面240）的CCS-A36钢坯各2炉同时轧制成品为14×2000×10000mm的高精度船体结构用钢板，轧制结果见表2。

 

表2 三种断面轧制14×2000×10000mm钢板情况对比表

表中：毛宽波动范围是指：钢板轧制时未切边的实际宽度；弯钢板块数是指：钢板轧制时未切边的钢板出现镰刀弯或梯形；厚度偏差超标块数是指：目标值规定为-0.30-+0.10mm,钢板实际厚度偏差超出此规定范围之外的钢板块数；成材率是指成品重量与投料重量的比率（%）；厚度同板差的最大值与上述厚度最大同板差的含义相同；厚度同板差的平均值与上述厚度平均同板差的含义相同；包括厚度偏差波动范围、厚度同板差的最大值和厚度同板差的平均值。