[发明专利]一种磁体表面处理方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种磁体表面处理方法，通过在酸洗液中去除因机加工等而在半成品磁体表面产生的缺陷层，从而提高磁体的耐蚀性。

背景技术

烧结稀土R-Fe-B永磁材料的主要成分为铁及稀土元素，因其由粉末冶金工艺生产而导致微结构存在或多或少的缺陷，相对其它传统永磁材料而言，耐蚀性较差，所以需要进行表面防护处理。

然而，在烧结稀土R-Fe-B永磁材料的半成品制备阶段，在机械应力及磨削产生的高温的双重作用下，在半成品表面会形成程度不等的加工缺陷层。这些缺陷层厚度有时达20μm以上，且质地疏松，可能还存在微裂纹。当水蒸汽透过保护层后，会优先在这些质地疏松的表层缺陷处形成腐蚀点，而腐蚀一旦形成便呈加速发展的趋势，从而严重影响磁体整体的耐蚀性及寿命。因此若不充分清除上述这些缺陷层，则将使产品的整体耐蚀性受到劣化。

目前，在各种常规的表面防护方法（如电镀）中，前处理阶段中的工序仅仅是将样品表面氧化锈蚀物清除，去除厚度通常只有1～10μm，这样只是起到改善样品表面洁净度的作用，方便后续的防护工序，而并不能将表面加工缺陷层充分清除。

发明内容

本发明提供一种磁体表面处理方法，包括通过酸洗去除因机加工等而在半成品磁体表面产生的缺陷层的步骤。

本发明提供的一种磁体表面处理方法，包括：对待处理磁体进行预处理的步骤；使用酸洗液去除所述待处理磁体上缺陷层的步骤。

所述酸洗液优选由硝酸和水混合而成，用所述酸洗液酸洗所述待处理磁体，然后在水中超声清洗所述待处理磁体，重复上述过程至少两次。

所述酸洗液中硝酸的浓度优选为10～150ml/L，用所述酸洗液酸洗所述待处理磁体的时间优选每次为10～100S，在水中超声清洗所述待处理磁体的时间优选每次为10～100S。

所述硝酸的浓度优选为40ml/L。

所述硝酸的浓度优选为50ml/L。

所述磁体表面处理方法还包括：在磁体表面镀保护层的步骤，所述在磁体表面镀保护层的步骤在所述使用酸洗液去除待处理磁体上缺陷层的步骤之后进行

附图说明

图1示出实施例2中磁体经耐蚀性试验后的镀层形态，其中A是A组磁体经耐蚀性试验后的镀层形态，B是B组磁体经耐蚀性试验后的镀层形态。

具体实施方式

以下通过具体实施方式对本发明的磁体表面处理方法进行详细的说明。

本具体实施方式中所用的烧结稀土R-Fe-B永磁材料采用主辅双合金工艺制备而成，其主合金优选用轧棍甩带法制备，稀土R占28～32.5wt％，其中主要成分为Nd，还包括至少一种选自Pr、Dy、Tb等的其它稀土元素，B占0.7～1.2wt％，其余主要为Fe，还含有少量至少一种选自Co、Al、Cu、Ga、Nb、Mo等的元素。

首先，用常规方法对待处理的烧结R-Fe-B永磁体进行预处理。第一步是倒角，可以采用机械振动抛磨的方式进行。第二步是脱脂除油，使用例如由氢氧化钠、碳酸钠、硅酸钠、磷酸钠等与水混合配制而成的脱脂液对倒角后的磁体进行脱脂处理。

接下来，进行酸洗去除加工缺陷层。酸洗效率与酸洗液的浓度有关。酸洗液浓度越高，酸洗去除加工缺陷层的效率越高，但因烧结R-Fe-B材料不同区域的耐酸洗能力不同，浓度过高，可能对基体造成损伤，磁体表面可能会变得凹凸不平。浓度过低，则需要延长酸洗时间，导致降低工作效率。本具体实施方式中所用的酸洗液由浓硝酸和水按一定比例混合而成，浓硝酸所占比例范围为10～150ml/L，其中优选30～70ml/L。具体酸洗方式为：在酸洗液中酸洗待处理磁体，时间持续10s～100s，接着在水中超声清洗待处理磁体10s～100s，重复上述过程不少于2次。

经上述酸洗处理之后，可以根据需要，按现有技术的各种表面防护方法对待处理磁体进行后续处理。

实施例1