[发明专利]一种软硬胶双材质塑件的注塑成型方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种塑料注塑模具生产工艺，具体的说是一种软硬胶双材质塑件的注塑成型方法。

背景技术

现在消费产品款式千变万化，既要外型美观、设计精巧，也要迅速配合市场需求。随着我国国民经济和科学技术的发展，国内塑料制品纷纷朝向大型、高附加值产品及特殊双色制品发展。

由于软胶流动性好，但流程短，在料流末端容易产生包气，从而造成产品烧焦，影响产品质量。目前的双材质成型技术一般限于14寸以下小产品，而解决因软胶流程短造成的料流末端包气的问题已成为成型大型软硬胶双材质产品的首要问题。

发明内容

针对现有技术存在的问题与不足，本发明所要解决的技术问题是，提供一种软硬胶双材质塑件的注塑成型方法，能够制作27寸以上大型软硬胶双材质双色模具，同时，解决软胶流程短，料流末端包气等问题，确保产品成型，提高产品质量。

为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是，一种软硬胶双材质塑件的注塑成型方法，具体包括以下步骤：

第一步，料流分析：对软硬胶双材质塑件进行料流分析；

第二步，优化：对软硬胶双材质塑件进行优化；

第三步，布置浇口：布置软硬胶两次注塑成型热流道浇口；

第四步，准备模具：准备软硬胶双材质塑件注塑成型模具；

第五步，注塑成型：注塑成型软硬胶双材质塑件。

上述的一种软硬胶双材质塑件的注塑成型方法，其软硬胶双材质塑件为27寸大型软、硬胶双材质双色塑件。

上述的一种软硬胶双材质塑件的注塑成型方法，第一步料流分析中，依据Moldflow软件的CAE分析技术进行软、硬胶双材质塑件的料流分析。

上述的一种软硬胶双材质塑件的注塑成型方法，第二步优化中，对软硬胶双材质塑件的软胶层从进胶口始端至较为拐角处0.1mm壁厚渐变优化；

上述的一种软硬胶双材质塑件的注塑成型方法，第三步布置浇口中，对软硬胶双材质塑件，硬胶层采用六点热流道设计，热流道点位间距320-360mm，进胶口距塑件边缘20mm，软胶层采用十点热流道设计，热流道点位间距180-220mm，进胶口距塑件边缘10mm；

上述的一种软硬胶双材质塑件的注塑成型方法，第五步注塑成型中，注塑过程为先成型硬胶层，后成型软胶层；

上述的一种软硬胶双材质塑件的注塑成型方法，第五步注塑成型中，两次注塑成型在一套模具中实现，每次开模均可得到一个成品；

上述的一种软硬胶双材质塑件的注塑成型方法，第五步注塑成型中，注塑成型时模具温度应保持在40℃左右。

本发明具有如下优点与有益技术效果：

1、本发明的软硬胶双材质塑件的注塑成型方法，通过优化产品，合理布局热流道点位以及注塑工艺参数得到软硬胶双材质产品，能够获得27寸以上大型软硬胶双材质双色产品，并保证产品质量；采用Moldflow的CAE分析技术进行料流分析，通过对软胶层产品壁厚进行渐变优化，并合理布局软、硬胶双层产品热流道点位及进胶口的位置，同时采用硬胶先成型，软胶后包覆成型的方式实现软、硬胶双材质产品在一套模具中注塑成型，提高产品生产效率；注塑成型时通过合理控制模具温度，确保软胶层产品成型。

2、本发明的软硬胶双材质塑件的注塑成型方法，解决软胶流程短，料流末端包气等问题，并防止因软胶粘腔降低产品表面质量；本发明可以制得27寸以上大型软、硬胶双材质产品，消除因软胶流程短而导致料流末端困气，从而防止软胶层烧焦，提高产品表面质量。

3、本发明的软硬胶双材质塑件的注塑成型方法，通过改进工艺步骤，整体工序简洁、易操作，能够有效提高生产效率，同时保证产品拥有良好的质量品质。

附图说明

图1为本发明中软硬胶双材质塑件剖视图。

其中：

1-硬胶层；2-软胶层；3-软硬胶原壁厚分层线；4-优化后软硬胶壁厚分层线。

具体实施方式

实施例1

本实施例的软硬胶双材质塑件的注塑成型方法，其中，软硬胶双材质塑件为27寸大型软、硬胶双材质双色塑件；具体包括以下步骤：

第一步，料流分析：对软硬胶双材质塑件进行料流分析；依据Moldflow软件的CAE分析技术进行软、硬胶双材质塑件的料流分析。

第二步，优化：对软硬胶双材质塑件进行优化；对软硬胶双材质塑件的软胶层从进胶口始端至较为拐角处0.1mm壁厚渐变优化。