[发明专利]一种天然纹理砖及其生产方法

说明书

技术领域

本发明涉及砖体，特别是一种天然纹理砖及其生产方法。

背景技术

随着人们生活水平不断提高，对木纹砖产品和石材的要求也越来越高，现有木纹砖技术是通过两种或两种以上收缩和含水率一致且具有颜色反差的料经真空室连续或交叉落料制成，该方法只能制得木纹砖，且要两台或两台以上的机器才能制得，生产的砖体品种少，成本高，设备复杂，推广应用困难。

发明内容

针对上述情况，为克服现有技术之缺陷，本发明之目的就是提供一种天然纹理砖及其生产方法，可有效解决现有的纹理砖生产麻烦、成本高和品种少的问题。

其解决的技术方案是，本发明由重量百分比计的主料60-98％和色料2-40％制成，主料的含水率为12%～25%，色料的含水率为1%～3%，所说的主料由重量百分比计的：塑性料15%～80%、瘠性料10%～65%和陶瓷颜料1～20%制成；所说的色料为氧化铁红、钴蓝、黑色素等陶瓷颜料，也可以直接是红泥、灰泥等，还可以直接是陶瓷颜料（即可直接从市场上够得），加工方法为：主料和色料分别加占其重量百分比计的0.2%的稀释剂和重量百分比计0.4%的腐殖酸钠，按料：球：水的重量百分比计的=1:2:0.5比例在球磨机内球磨，球磨5～16小时，制成细度为50-80μm的泥浆，经喷雾干燥塔干燥制粉，使主料的含水率为12-25％，色料的含水率为1-3％，主料进主料仓，色料进高温色料仓；干燥后的主料加占主料重量百分比计10%～23%的水搅拌陈腐，在25℃下陈腐48-72小时，将陈腐好的主料通过进挤出机进料口，色料经色料斗进挤出机进料口，主料和色料进挤出机经螺旋挤出成型，入200℃以下干燥窑干燥1-5小时；入窑烧成：将干燥后含水率小于1.5%的坯体入天然气烧成窑在1100℃～1250℃温度下氧化气氛烧成，烧成周期为1～5小时，得到半成品；磨边抛光：将烧制好的产品进行磨边、抛光处理后即可得仿天然纹理砖。

所说的主料由重量百分比计的高岭土20%～40%、碱石30%～50%和长石10%～50%组成。

所说的稀释剂为三聚磷酸钠。

本发明突破了从真空室连续交叉落料的方法，直接从挤出机进料口加两种或两种以上颜色有反差且水分也有反差的料，根据加入料的比例和种类，可制得仿木纹、仿砂岩等不同面状的通体纹理砖。

具体实施方式

以下结合具体实施方式对本发明的内容作进一步详细说明。

以下给出实施例的基础，主料由高岭土20%～40%，碱石30%～50%，长石10%～50%组成；色料由以下三个方案组成：（1）、陶瓷颜料（命名为色料1）；（2）、色土（命名为色料2）；（3）、具有跟主料有反差的陶瓷颜料（命名为陶瓷颜料），陶瓷颜料因可从市场直接够得，因此不需进行球磨和干燥操作，直接进挤出机与主料混合。

实施例1

本发明由重量百分比计的主料70％和色料1 30％制成，主料的含水率为12%～25%，色料的含水率为1%～3%，加工方法为：主料和色料分别加占其重量百分比计的0.2%的稀释剂和重量百分比计0.4%的腐殖酸钠，按料：球：水的重量百分比计的=1:2:0.5比例在球磨机内球磨，球磨5～16小时，制成细度为50-80μm的泥浆，经喷雾干燥塔干燥制粉，使主料的含水率为12-25％，色料的含水率为1-3％，主料进主料仓，色料进高温色料仓；干燥后的主料加占主料重量百分比计的10%～23%的水搅拌陈腐，在25℃下陈腐48-72小时，将陈腐好的主料通过进挤出机进料口，色料经色料斗进挤出机进料口，主料和色料进挤出机经螺旋挤出成型，入200℃以下干燥窑干燥1-5小时；入窑烧成：将干燥后含水率小于1.5%的坯体入天然气烧成窑在1100℃～1250℃温度下氧化气氛烧成，烧成周期为1～5小时，得到半成品；磨边抛光：将烧制好的产品进行磨边、抛光处理后即可得仿木纹面砖。

实施例2