[发明专利]一种热态炉渣高效回收利用工艺

说明书

技术领域：

本发明工艺涉及转炉炼钢生产，是一种热态炉渣高效回收利用工艺。

背景技术：

钢铁料消耗指标是衡量炼钢工序总体控制水平的关键技术参数，钢铁料成本占炼钢工序成本的90%以上，是炼钢工序成本的重要组成部分，对于大幅降低宽厚板厂综合生产成本、提高产品竞争力，起着决定作用。

为减少中包渣量，大包浇余钢水量均在2—3t。原生产工艺条件下，浇余钢渣直接倒入渣盆内，待冷却后运至厂区外加工。 

而钢包渣温度高达1550℃，其热量未得到充分利用且高温处理难，同时钢包渣具有高碱度、低氧化性的特点，其脱硫能力也未能充分利用。 

针对上述的不足，申请号为201010276452.4的专利申请公开了一种连铸钢包浇余热态钢渣回收再利用的方法，该方法在连铸生产中，钢包钢水注入中间包的过程结束后，将钢包内熔融的注余热态钢渣倒入铁水罐内，随后将浇余热态钢渣随铁水一起兑入转炉用于炼钢。 

该方法回收浇余钢渣，降低了石灰石等辅料的消耗，提高生产率、简化处理工艺等。 

但是，由于钢渣中Al₂O₃的含量较高，一般其质量百分数为25%左右，若直接兑入转炉中，将显著降低炉渣熔点，导致转炉冶炼过程大喷，降低金属收得率；而且溅渣护炉后，高Al₂O₃的溅渣层的熔点和耐侵蚀能力明显降低，严重影响转炉的安全稳定运行。 

发明内容：

针对以上不足，本发明提供了一种用于提高钢水收得率和精炼渣利用率的新工艺，降低转炉入炉铁水硫含量，降低炼钢生产成本。

本发明是通过以下技术方案实现的： 

一种热态炉渣高效回收利用工艺，其主要工艺流程为：大包匀速浇钢45-50min时停止浇钢，同时转炉兑铁，兑完铁后，铁包转至受钢跨；大包终浇后，将大包内剩余钢渣倒入铁包内，倒渣后的铁包转至加料跨出铁，然后在KR工序扒除钢铁渣。

上述大包浇注全部钢水所需时间为55min左右，即在45-50min内钢包内的钢水未完全浇完，且在炼钢过程中，从本次大包浇钢完成到下次大包浇钢所需时间为5-10min，因此浇钢时间在45-55min 既不会出现等大包的情况也不会出现大包等待浇钢的情况，生产节奏控制合理。 

上述大包内剩余钢渣温度为：1510—1530℃； 

上述兑铁完成后铁包包衬温度为：900—1100℃；

上述进厂铁水含硫量为：0.030—0.050%；

上述钢渣倒入铁包后钢水温度为：1350—1500℃；

上述钢渣倒入铁包，出铁后铁水含硫量为：0.010—0.025%。

更优的，钢渣倒入铁包，除渣后铁水含硫量为：0.010%，钢铁的含硫量一般在0.02%左右，因此经过本发明的工艺后，含硫量一般能够达到工艺要求，节省了脱硫的步骤，节约了成本。 

本发明具有以下优点：可回收浇余钢水量10—20kg/t钢；铁水脱硫率达80%以上，绝大部分钢种在KR只进行扒渣操作，即可满足转炉入炉铁水条件，节约了脱硫的成本以及脱硫的过程，降低了钢铁料消耗，提高了生产效率。 

具体实施方式：

为能清楚说明本发明的技术特点，下面通过具体实施方式，对本发明进行阐述，以便审查员能更好的了解本发明，但并不因此限制本发明。

大包浇至45-55min时，进行转炉兑铁，兑完铁后，用回余线钢包车将铁包转至受钢跨；大包浇完后，将钢包渣倒在铁水包内，铁包转至受钢跨出铁，回收浇余钢水并脱除铁水硫，然后KR工序扒除钢铁渣。 

若无特殊说明，以下实施例均采用上述步骤。 

实施例1 

未采用本发明时，宽厚板厂210t，单炉钢水量为225t、正常浇钢周期55min，每月产钢10万吨左右，每月外运渣钢（大包浇余2000—2500吨），折合吨钢20—25kg，宽厚板厂平均钢铁料消耗指标1085kg/t钢，脱硫剂消耗4.5kg/t钢。

实施例2 

采用发明后，宽厚板厂210t，单炉钢水量为225t，大包浇至45min时，进行转炉兑铁，兑完铁后，用回余线钢包车将铁水包转至受钢跨；大包浇完后，将钢包渣倒在铁水包内，铁包转至受钢跨，出铁，回收浇余钢水并脱除铁水硫；然后KR工序扒除铁包渣，进厂铁水中含硫为0.050%，除渣后铁水硫含量为0.010%，脱硫率达到80%，达到转炉用铁水的要求，无需进行脱硫操作。