[发明专利]滤清器基座浇铸模具冒口保温装置及保温浇铸工艺

说明书

技术领域

滤清器基座浇铸模具冒口保温装置及保温浇铸工艺，属于铝合金浇铸技术领域，具体涉及一种用于滤清器基座浇铸模具的保温结构及保温浇铸工艺。

背景技术

现阶段，对于滤清器基座等铝合金铸件的浇铸主要通过滤清器基座浇铸模具来完成，浇铸模具上方设有冒口，铝液从冒口处进入模腔，模腔中的铝液发生冷却收缩，此时，需要冒口处的铝液流向需要补充材料的地方，完成补缩。然而，现有技术下的滤清器基座浇铸模具冒口处没有保温措施，使冒口里的铝液冷却速度较快，尤其是在温度较低的冬季，冒口里的铝液由于保温不好，温度降低很快，无法完成对铸件的补缩，大大降低了铸件补缩性，造成浇铸后的滤清器基座存在严重瑕疵和质量问题；也有些滤清器基座制造企业也认识到了此类问题，并研制了一些冒口保温措施，但此类措施都是在冒口上方增加其他保温装置进行保温，不仅结构复杂，而且增加了浇铸的工序，降低了生产效率，不适合全面推广。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种保温效果好、提高铸件补缩性、结构简单且无需增加浇铸工序的滤清器基座浇铸模具冒口保温装置及保温浇铸工艺。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：该滤清器基座浇铸模具冒口保温装置，包括外模和内芯，其特征在于：所述外模通过左右合模的方式形成模腔，模腔与滤清器基座外形相匹配，内芯置于模腔内，模腔上部开有冒口，冒口外围开有多个保温孔，保温孔内嵌入安装保温材料。保温孔紧靠冒口设置，保温材料的合理应用大大增加了冒口的保温性能。

所述的冒口由左右两部分合围而成，左侧部分为竖直面，竖直面上均布多个保温孔；右侧部分为倒锥形的凹面，沿倒锥形上部边缘环形均布多个保温孔。

所述的保温孔为横截面为圆形或矩形的型腔，保温材料与保温孔内壁紧密贴合。

优选的，所述的保温材料为保温棉或保温橡胶。

优选的，所述的内芯为砂型壳芯，砂型壳芯为中空结构，壁厚为5~6mm。

利用滤清器基座浇铸模具冒口保温装置进行的保温浇铸工艺，其特征在于，包括如下步骤：

1、准备模具，并进行模具保温准备工作，在外膜上端的保温孔中填入保温材料并压实；

2、加热模具，将模具用加热器加温至300℃；

3、喷脱模涂料，将混合好的脱模涂料液装入喷涂器容器，均匀喷涂在模腔内，涂料厚度在0.03mm-0.05mm；

4、浇铸，将铝液经冒口倒入模腔内，待铝液充满模腔后，继续浇铸，将铝液慢慢注满冒口；

5、开模，铝液在模具内冷却到350℃-400℃后，将外模左右拉开，并将浇铸后的滤清器基座顶出；

6、切除冒口处形成的废料，打磨加工，形成成品。

与现有技术相比，本发明所具有的有益效果是：

1、冒口外围开有多个保温孔，保温孔内嵌入安装保温材料，保温孔紧靠冒口设置，保温材料的合理应用大大增加了冒口的保温性能，在不增加其他装置的情况下，大大减缓了冒口的冷却速度，提高铸件补缩性，提高浇铸后的滤清器基座的质量，提高成品率，增加经济效益；

2、结构简单、成本低、无需额外增加零部件并且不用增加浇铸工序，操作简单、节省人力，提高了工作效率，更加经济适用；

3、内芯采用中空结构的砂型壳芯，可节约大量海砂及树脂等材料；通气性好，排气性好，排湿通畅，毛坯成型好，不仅降低产品成本而且大大降低铸造缺陷，提高滤清器基座成品率。

附图说明

图1是滤清器基座浇铸模具冒口保温装置实施例1的结构俯视图。

图2是图1的A-A剖视图。

图3是滤清器基座浇铸模具冒口保温装置实施例2的结构俯视图。

图4是图3的B-B剖视图。

其中：1、冒口  2、外模  3、内芯  4、保温孔。

具体实施方式

图1~2是本发明的最佳实施例，下面结合附图1~4对本发明做进一步说明。

实施例1

参照附图1、2：该滤清器基座浇铸模具冒口保温装置，包括外模2和内芯3，外模2通过左右合模的方式形成模腔，模腔与滤清器基座外形相匹配，内芯3置于模腔内，内芯3为砂型壳芯，砂型壳芯为中空结构，壁厚为5~6mm。

模腔上部开有冒口1，冒口1由左右两部分合围而成，左侧部分为竖直面，竖直面上均布多个保温孔4；右侧部分为倒锥形的凹面，沿倒锥形上部边缘环形均布多个保温孔4，保温孔4内嵌入安装保温材料，保温材料为保温棉或保温橡胶。