[发明专利]90°弯管的内壁堆焊方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种弯管成型方法，具体涉及一种用于大型压力容器的90°弯管的内壁堆焊方法。

背景技术

随着我国石化和炼油行业的快速发展，对大型压力容器的需求量不断增加，压力容器已成为集团公司的重点产品之一。提升新工艺的开发，降低容器制造周期，更是各大容器制造厂竞争的亮点。

加氢产品中90°弯管由于结构限制，不能实现弯管内壁不锈钢连续堆焊一直是容器生产的一个难题，传统的弯管制造工艺通常是将90°弯管分割成三段分别堆焊后再组焊成为一个整体（见图1），具体工序如下：

将成型后的90°弯管性能热处理→取试模拟焊后热处理进行力学性能检测，合格后→分割成三段30°弯管（每端保留至少15㎜加工量）→机加端面坡口→分别进行内壁不锈钢双层堆焊→按照图一所示采用递推法组焊环缝1→消氢→环缝MT、UT、RT检测→环缝过渡层补堆→PT→环缝耐蚀层补堆→PT、UT、测厚、FN、化分→合格后按相同工序组焊环缝2、3、4→90°弯管焊接组件（即焊接法兰5与法兰6）。

按以上方法制造的90°弯管，其坡口加工、内壁堆焊、环缝装焊、探伤检测等工序较多，制造过程时间较长，生产效率较低，严重影响加氢产品的制造周期。弯管中间两条环缝的组焊、探伤，较大幅度地增加了制造成本，且补堆时受空间位置限制，造成堆焊质量不易保证，更增加产品质量风险。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种可缩短生产制造周期，并能有效保证过渡层与耐蚀层堆焊质量的90°弯管的内壁堆焊方法。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：90°弯管的内壁堆焊方法，其特征在于包括以下步骤：

a、选取直管管坯；

b、炉内加热直管管坯，将加热后的直管管坯取出，在压机上利用模具压制成型为90°弯管，所述成型后的90°弯管椭圆度控制在小于或等于3%；

c、采用弯管内壁自动堆焊机在成型后的90°弯管内壁表面堆焊过渡层；

d、采用弯管内壁自动堆焊机在过渡层表面堆焊耐蚀层。

进一步的是，在步骤b中，直管管坯在炉内加热的温度控制在1135℃～1165℃之间，在压机模具上压制过程中，其终压温度控制在大于或等于750℃。

进一步的是，所述步骤c与步骤d中采用CO2气体保护焊进行过渡层与耐蚀层的堆焊。

进一步的是，在步骤b之后，对90°弯管进行均匀预热处理，然后再通过步骤c在90°弯管内壁表面堆焊过渡层。

进一步的是，在步骤c中过渡层堆焊完成后立即进行消氢处理。

进一步的是，所述耐蚀层在室温环境中进行堆焊处理。

本发明的有益效果是：将直管管坯加热压制成型为90°弯管后，直接在90°弯管内堆焊过渡层与耐蚀层，省去了采用三段30°弯管焊接的大量中间步骤，可大大缩减工序量，提高效率。另外，将成型后的90°弯管椭圆度控制在≤3%，可保证后续c、d步骤中堆焊时，过渡层与耐蚀层的厚度在可控范围内，避免造成有的地方过厚，有的地方较薄；还能有效避免堆焊搭接现象的产生，从而能有效保证90°弯管的产品质量，尤其适合在大型压力容器的弯管制作中推广应用。

附图说明

图1为现有技术中90°弯管的结构示意图；

图2为本发明的90°弯管结构示意图；

图3为图2中A-A方向的剖面图，该图为90°弯管在45°位置的剖面图。

图中标记为：环缝1、环缝2、环缝3、环缝4、法兰5、法兰6、过渡层7、耐蚀层8。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

如图2所示，本发明的90°弯管的内壁堆焊方法，其特征在于包括以下步骤：

a、选取直管管坯；