[发明专利]一种生产车间内自动转运物料的方法及系统

说明书

技术领域

本发明涉及一种生产车间内自动转运物料的方法及系统。

背景技术

自动引导车(Automated Guided Vehicle，简称AGV)，通常也称为AGV小车，指装备有电磁或光学等自动导引装置，能够沿规定的导引路径行驶，具有安全保护以及各种移载功能的运输车，以及工业应用中不需驾驶员的搬运车，以可充电的蓄电池为其动力来源。一般可通过电脑来控制其行进路线以及行为，或利用电磁轨道来设立其行进路线，电磁轨道粘贴于地板上，自动引导车则依循电磁轨道所带来的信息进行移动与动作。生产车间的AGV小车可以在各个车间穿梭往复，其优点是自动化程度高、充电自动化、美观、方便，减少占地面积。

在生产实践中，AGV小车通常搭配料架或料车使用以承载、移运物料。料架或料车通常通过螺栓与AGV小车固定连接在一起，即一个AGV小车背负一个料架或料车运行。这种方式的弊端是价格不菲的AGV小车的需要量非常大，而在实际使用过程中，AGV小车超过2/3的时间都在等待上料或者卸料，造成了非常大的等待浪费。

中国专利201010613834.1公开了一种物料输送方法，其包括以下步骤:引导运输车牵引料车组进入入料区，料车组包括多个相互挂连的料车；判断是否将料车拨动至摆料机构上，如果判断为是，拨动料车使之处于摆料机构上；判断是否将摆料机构上的料车摆推至装配线区，如果判断为是，摆推料车进入装配线区。该技术方案采用了一台AGV小车背一个料架的方式，其使用模式是：由作业人员把工件放到料架上,等料架放满例如4件工件后启动AGV，由AGV拖动料架运送到另一区域。这样造成AGV的投入数量非常多,而在实际使用过程中AGV的等待时间和运行时间比值是6.4:2.3分/次，造成等待浪费。

因此，如何提供一种减少自动引导车的等待时间、提高其运行效率的自动转运物料的方法成为了业界需要解决的问题。

发明内容

针对现有技术的缺点，本发明的目的是提供一种生产车间内自动转运物料的方法，其可大大减少自动引导车的等待时间、提高其运行效率，进而减少车间内自动引导车的需求量，降低车间内的物流成本。

为了实现上述目的，一方面，本发明提供了一种生产车间内自动转运物料的方法，生产车间内具有至少一个料车等候区域，料车在料车等候区域内装载物料或者卸载物料；料车具有车轮，可由自动引导车沿着导航轨道推动或拖动行驶；在料车等候区域内，按照如下步骤运行：

A、若干辆料车沿着自动引导车的导航轨道首尾相接排列成一料车行列；

B、某一自动引导车拖动另一辆料车，到达位于料车行列尾部之后的固定停驶位置，然后停止行驶；

C、该自动引导车接收到启动信号之后，推动料车行列前进一个料车车位，然后自动脱离与其所拖动料车之间的连接；

D、该自动引导车在料车行列的底部穿行，到达位于行列之首的料车，并与其自动连接；

E、该自动引导车拖动位于行列之首的料车行驶。

本发明中，料车等候区域是料车等候装料或者卸料的区域，料车在料车等候区域排队等候，排在第一位的料车装料或卸料完毕之后，先与自动引导车连接并被自动引导车拖动行驶。

本发明中，若干辆料车沿着自动引导车的导航轨道排列，位于行列之首的料车可随时被自动引导车拖动行驶。

本发明中，生产车间内具有至少一个料车等候区域，料车在该至少一个料车等候区域之间行驶。例如，生产车间内可具有两个料车等候区域，料车在第一料车等候区域装载物料，并在第二料车等候区域卸载物料，自动引导车拖动料车到达第一料车等候区域之后，在第一料车等候区域等待上料；料车上料完毕之后，由自动引导车拖动行驶至第二料车等候区域进行卸料，料车卸料之后再由自动引导车拖动返回第一料车等候区域。

本发明中，料车只有经自动引导车拖动才能行驶，自动引导车与料车不固定连接。自动引导车拖动料车行驶时与料车连接，自动引导车拖动料车行驶到位之后与该料车断开连接，而与另一料车连接。

本发明中，视生产车间的规模及其内的物流需要，料车的数目可为，例如2-20辆；自动引导车的数目必须少于料车的数目，例如其可为2-10辆或者更多。例如，某一生产车间内，料车的数目为20辆，自动引导车的数目为11辆，二者的比例约为2:1，相对于料车与自动引导车固定连接的方案，可节省约一半的自动引导车。

本发明中，料车可为例如杆件结构，自动引导车可从料车底部纵向穿过，并与料车的车首自动连接。