[发明专利]注射模塑成形用模具

说明书

技术领域

本发明涉及三板方式的注射模塑成形用模具的改良，开模时，对成形品分离树脂固形物，制造成形品，所述树脂固形物包含通过流入一次直浇道的熔融树脂的固化形成的一次直浇道树脂固形部，通过流入横浇道的熔融树脂的固化形成的横浇道树脂固形部，以及通过流入二次直浇道的熔融树脂的固化形成的二次直浇道树脂固形部。

背景技术

以往，三板方式的注射模塑成形用模具在开模时，对成形品分离树脂固形物，制造成形品，所述树脂固形物包含通过流入一次直浇道的熔融树脂的固化形成的一次直浇道树脂固形部，通过流入横浇道的熔融树脂的固化形成的横浇道树脂固形部，以及通过流入二次直浇道的熔融树脂的固化形成的二次直浇道树脂固形部，这样的三板方式的注射模塑成形用模具为人们所公知(例如，参照专利文献1)。

该专利文献1公开的模具通过在喷嘴口、横浇道、第一直浇道、以及第二直浇道设置凹凸，增大各传热壁的面积，提高冷却效率。又，在喷嘴口及直浇道的周围设有空气流路，同时，沿横浇道的底部设有空气流路，提高冷却效果。

在注射模塑成形用模具，为了取得多个成形品，在与注塑成型装置的喷嘴连通的注射模塑成形用模具的直浇道，向着注塑成型装置设有凸的注射模塑成形用型芯，这也为人们所公知(参照专利文献2)。

但是，一般，在开模时对成形品分离树脂固形物制造成形品的注射模塑成形用模具中，即使成为腔室内的熔融树脂冷却固化能取出的时刻，滞留在直浇道和横浇道的熔融树脂流路的熔融树脂处于冷却固化不充分的状态。

因此，若为了强行缩短成形周期，欲从注射模塑成形用模具取除由滞留在直浇道和横浇道的熔融树脂流路的树脂构成的树脂固形物，则因树脂固形物没有充分冷却固化，树脂固形物的一次直浇道树脂固形部被切断而残留在注射模塑成形用模具内，或树脂固形物的未固化的横浇道树脂固形部因变形发生位置偏移，产生使用自动取出机构不能除去的不良状态。

这样，即使缩短腔室内的成形品的固化时间，但成形品的成形周期受树脂固形物的固化时间制约，有时不能缩短成形周期的不良状态。

鉴于这种情况，在专利文献1公开的三板方式的注射模塑成形用模具中，通过在喷嘴口、横浇道、第一直浇道、以及第二直浇道设置凹凸，增大各传热壁的面积，提高冷却效率，且在喷嘴口及直浇道的周围设有空气流路，同时，沿横浇道的底部设有空气流路，提高冷却效果，但是，不能否认引起模具结构复杂化，成本上升。

【专利文献1】日本特开平11-333898号公报

【专利文献2】日本特开平10-235691号公报

发明内容

本发明是为了解决上述课题而提出来的，其目的在于，提供一方面能避免模具结构复杂化一方面能缩短成形品的冷却时间的注射模塑成形用模具。

为了实现上述目的，本发明的注射模塑成形用模具包括：

注射侧安装部，设有一次直浇道，其与注塑成型装置连接，且熔融树脂最初从该注塑成型装置的喷嘴流入到该一次直浇道；

注射侧腔室板，设有横浇道，其形成在与所述注射侧安装部对向的面侧，且与所述一次直浇道连通，将流入到该一次直浇道的熔融树脂通过二次直浇道导向到腔室部；以及

可动侧腔室板，设有与所述腔室部对向的腔室部，且相对所述注射侧腔室板离开/接近，与所述注射侧腔室板协同，通过流入到所述腔室部的熔融树脂固化形成树脂成形品。

注射侧腔室板通过相对所述注射侧安装部离开，可分离地构成包含由流入到所述一次直浇道的熔融树脂固化形成的一次直浇道树脂固形部、由流入到所述横浇道的熔融树脂固化形成的横浇道树脂固形部、以及由流入到所述二次直浇道的熔融树脂固化形成的二次直浇道树脂固形部的树脂固形物。可动侧腔室板可脱模地构成所述树脂成形品；

在横浇道，在流入所述一次直浇道的熔融树脂最初碰接改变流动方向的连通处，向所述一次直浇道突出，形成用于进行所述一次直浇道树脂固形部的减轻重量的减轻重量用凸部。

下面说明本发明的效果：

按照本发明，在横浇道和一次直浇道的连通处，形成向一次直浇道突出、用于进行一次直浇道树脂固形部的减轻重量的减轻重量用凸部，因此，能避免一次直浇道树脂固形部和横浇道树脂固形部的连接部成为厚壁，能比以往快地使得熔融树脂固化，能比以往快地从注射模塑成形用模具除去树脂固形物，其结果，能缩短树脂成形品的周期。

附图说明

图1是表示本发明涉及的注射模塑成形用模具的开模状态的截面图。