[发明专利]一种厚壁高筒环形锻件的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种厚壁高筒环形锻件制造方法。

背景技术

目前对于大型厚壁高筒环形锻件即壁厚大于100mm，高度大于1000mm，重量大于10吨，直径大于2000mm的制造一般采用大型锻压机自由锻生产，而且一般需要较大吨位的锻压机，经过多火次马架扩孔变形完成。采用这种制造工艺，生产效率不高，且由于压机精度不高，造成锻造余量较大。同时，压机分次变形，不易控制变形量，造成产品的变形不均匀影响产品的组织性能。

因此，目前现有技术中的对于大型厚壁高筒环形锻件的制造方法存在严重缺陷，无法更好的适用于实际的生产。

发明内容

为克服上述缺陷，本发明提供一种厚壁高筒环形锻件的制造方法，包括如下步骤：

a、首先在压机上将坯料1沿轴向拔长；

b、然后在压机上将所述坯料1沿径向镦粗

c、反复多次进行步骤a和步骤b，改善所述坯料1的铸造组织，细化晶粒；

d、然后再利用长芯棒在所述坯料1中心打孔；

e、沿轴向拔长所述坯料1，同时利用拔长芯辊2扩大内孔；

f、最后在辗环机上通过径、轴向同时轧制完成产品成型。

优选的，所述步骤a和步骤b中拔长和镦粗的锻造比在3～5的范围。

优选的，所述步骤d中长芯棒表面喷涂石墨润滑剂，竖直放在坯料的上端面中心位置，通过压机向下挤压长芯棒，使坯料经塑性变形后在漏盘上打出通孔，通孔的中心偏差小于20mm。

优选的，所述步骤e中拔长芯辊2制成两端带斜度，在拔长变形时利于坯料向两侧延伸，倾斜角度为2°～5°。

优选的，所述步骤a中e中沿轴向拔长坯料是将所述坯料1置于平砧或V型砧4，同时压机的上砧座3与所述平砧或V型砧4配合旋转拔长所述坯料1。

优选的，拔长大于等于1000mm的所述坯料1采用在V型砧4上反复旋转拔长。

优选的，所述压机4000吨压力机。

优选的，所述步骤f中使用的辗环机径向轧制力为630吨、轴向轧制力为500吨。

优选的，所述步骤a、b、e中采用的压机吨位4000吨

采用本发明的技术方案，可以运用较小吨位压机进行制坯，通过镦拔变形改变钢锭铸态组织，细化晶粒，同时采用大型径轴向辗环机辗轧成型。该生产工艺极大提高生产效率，大幅降低锻造余量，同时因辗环机的均匀连续变形特点，使产品的组织性能更加均匀稳定。

采用本发明的技术方案，该工艺生产的大型厚壁高筒环形锻件，与自由锻生产相比：

1、提高生产效率近20％；

2、外观质量更好，降低锻造余量15～25％；

3、锻件组织性能更加优异。

综上所述，本发明相对于现有技术，具有明显的技术效果，克服了现有技术中存在的缺陷，适于实际生产的应用。

附图说明

图1本发明制造方法的工艺流程图。

图2拔长坯料的示意图。

图3拔长芯辊的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图，详细说明本发明制造厚壁高筒环形锻件的方法。

如图1所示，首先在压机上将坯料1(图示坯料为钢锭)沿轴向拔长；然后在压机上将所述坯料1沿径向镦粗，再沿轴向拔长，之后再沿径向镦粗，如此即改善了所述坯料1的铸造组织，细化晶粒；然后在利用长芯棒在所述坯料1中心打孔；再沿轴向拔长所述坯料1，同时利用拔长芯辊2扩大内孔；最后在辗环机上通过径、轴向同时轧制完成产品成型。

优选的，所述步骤a和步骤b中拔长和镦粗的锻造比在3～5的范围。

优选的，所述步骤d中长芯棒表面喷涂石墨润滑剂，竖直放在坯料的上端面中心位置，通过压机向下挤压长芯棒，使坯料经塑性变形后在漏盘上打出通孔，通孔的中心偏差小于20mm。

另外，如图2-3所示，优选的，所述步骤e中拔长芯辊2制成两端带斜度，在拔长变形时利于坯料向两侧延伸，倾斜角度为2°～5°。

优选的，所述步骤a中e中沿轴向拔长坯料是将所述坯料1置于平砧或V型砧4，同时压机的上砧座3与所述平砧或V型砧4配合旋转拔长所述坯料1。

优选的，拔长大于等于1000mm的所述坯料1采用在V型砧4上反复旋转拔长。

优选的，所述压机吨位4000吨。

优选的，所述步骤f中使用的辗环机的相关参数优选为：径向轧制力为630吨、轴向轧制力为500吨，锥辊轴向行程1500mm。

任何在本发明技术构思基础上进行的适应的改进，均不脱离本发明的思想，均落入本发明保护的范围。